Raylar nasıl kaynaklanır. Ray bağlantılarının kaynak yöntemi Vinç raylarının kaynağı için hangi elektrotlar kullanılır?

Büyük ölçekli inşaat yapan veya her şeyi güçlü bir şekilde yapmaya alışkın olan insanlar, o zaman kesinlikle ray kaynağı sorunuyla karşı karşıya kalırlar. Kaynak rayları bir problemdir çünkü büyük çapları vardır ve sonuç olarak rahat kaynak yapılmasına engel teşkil ederler. Bu nedenle, kaynak rayları için, kaynaklı ürünün kalitesinden tamamen emin olmanızı sağlayan yüksek kaliteli elektrotlar kullanmanız gerekir.

Rayları kaynaklamak için kullanılabilen elektrotlardan biri, SSSI 13/45 veya SSSI 13/55'tir. Evet, gerçekten de UONI kaynak elektrotları, raylar gibi kalın yapıların kaynağı için mükemmel bir seçimdir.

UONI elektrotları, kritik yapıların kaynağı için kullanılır metalden, metal bir dikişe sunulduğunda darbe dayanımı konusunda yüksek talepler. Birçok profesyonel kaynakçı, yükler, basınç ve diğer çevresel etkiler altında çalışan kaynak yapıları için UONI elektrotlarını önerir.

UONI elektrotları ile kaynak, çatlamaya ve hidrojen içeriğine karşı yüksek dirençli yüksek kaliteli metal elde etmeyi mümkün kılar. UONI elektrotları ile kaynak, tüm uzamsal konumlarda gerçekleştirilebilir. Kaynak için, ters kutuplu bir doğru akım kullanmanız gerekir.

UONI kaynak elektrotlarının üretimi için malzeme Sv-08A kaynak telidir., ülkemizde kabul edilen devlet standartlarına tamamen uygundur. UONI'nin kaynak elektrotlarının kaplamasının yüzeyinde, kaynak elektrotunun kaplamasında olabilecek küçük çatlaklara izin verilir. Bununla birlikte, kaynak elektrotunun kaplaması ciddi şekilde hasar görmüşse, onları nerede sakladığınızı kontrol etmeniz gerekir, çünkü nem kaynak elektrotuna zarar verebilir.

UONI kaynak elektrotlarının kaplamalarında kullanımdan önce zorunlu kalsinasyon gerektiren bazı özellikler vardır. UONI elektrotlarının kalsinasyonu, 350 ila 400 santigrat derece sıcaklıkta gerçekleştirilir.

Pişirme elektrotları kaynak yapmadan önce onlarla çalışmayı kolaylaştırır ve uyguladıkları kaynak dikişini daha dayanıklı hale getirmenizi sağlar. Ayrıca, elektrotların belirli bir sıcaklıkta pişirilmesi veya kurutulması, neme karşı daha az hassas olmalarını sağlar.

Gördüğünüz gibi, UONI kaynak elektrotlarının kullanımı yüksek kalitede kaynak yapılmasını sağlar. Yüksek kaliteleri ve kaynak yapma özellikleri sayesinde kısa sürede rayların kaynağına başlayabilirsiniz.

Demiryolu hattı, vinç kurulumları ve rayların kullanıldığı diğer koşullarda kurulum ve onarım çalışmaları yapılırken özel bir kaynak teknolojisi kullanılır. Açıklanan koşullar altında, çeşitli yüklere karşı direncin yanı sıra özel bir güç gerektiğinden, demiryolu raylarının kaynağı ayrı bir kaynak kategorisine aittir.

Ark kaynağı

Ray şeritlerinin ve ray bağlantılarının kaynağında kullanılan en yaygın yöntemlerden birinin elektrik ark kaynağı olduğunu belirtmek gerekir. Bu durumda raylar gerekli pozisyonda döşenir ve ek yerleri arasındaki boşluk, gerekli kaynak malzemesi ile kademeli olarak katmanlar halinde doldurulur. İkincisi, ark deşarjının sıcaklığı ile eritilir. Demiryolu raylarının uçlarının bu şekilde kaynaklanması için bir trafodan sağlanan alternatif akım veya mobil bir kaynak ünitesinden elde edilen doğru akım kullanılabilir.

En iyi seçenek banyo yöntemidir. Bu durumda, daha önce uzunlamasına eksenlerine dik olarak kesilmiş olan rayların uçları kırılmadan monte edilir. Bu durumda profilin yüksekliği 3 ila 5 milimetre olmalıdır. Bu konumda, raylar 14 ila 16 mm'lik bir boşlukla sabitlenmelidir.

Demiryolu raylarının uçları arasına 300-350 amperlik bir akımın geçtiği bir elektrot sokulur. Sonuç olarak, elektrotun erimiş metali, uçlar arasındaki boşluğu tüm kesit boyunca eşit şekilde doldurur.

Metal yayılmasını önlemek için raylar arasındaki boşluğu kapatmak için çeşitli yöntemler kullanılır. Kaynaktan sonra, iş yeri tüm çevre boyunca parlatılır.

termit kaynağı

Bu tür kaynak teknolojisi, demir oksit ve alüminyum temas ettiğinde meydana gelen reaksiyondan oluşur. 2000 derecenin üzerindeki sıcaklıklarda açıklanan koşullar altında oluşan çelik, rayın kendisinin geometrisiyle tamamen aynı olan yangına dayanıklı bir forma dökülmelidir.

Termit teknolojisi, 1896 yılında ünlü profesör Hans Goldschmidt tarafından keşfedildi. Aslında termit teknolojisi, alüminyum kullanarak demirin oksitten indirgenmesidir. Bu durumda, termit reaksiyonu, büyük miktarda ısının salınması ile karakterize edilir.

Thermite teknolojisi, alüminyum kullandığı için aluminotermik ray kaynağı olarak da adlandırılır. İlginç bir şekilde, termit reaksiyonu, termit kısmı ateşlendikten sadece birkaç saniye sonra gerçekleşir. Demir ve alüminyum okside ek olarak, bu karışım, alaşım katkılarının yanı sıra reaksiyonu azaltan çelik parçacıkları içerir. İkincisi, gerekli kalite ve parametrelerde çelik elde etmeye yarar. İlginç bir şekilde, reaksiyonun sonunda, üstte olan sıvı çelik ve hafif cürufa katman katman bir ayırma gerçekleştirilir.

Thermite teknolojisi, yüzeyi sertleştirilmiş, hacimle sertleştirilmiş ve ayrıca ısıl olarak sertleştirilmemiş rayların herhangi bir kombinasyonda bağlanmasına izin verir. Termit kaynağı, günümüzde yüksek hızlı otoyollar ve kesintisiz yollar için öne sürülen yüksek gereksinimleri karşılamayı mümkün kılar.

Gaz basınçlı kaynak

Bu teknoloji, metallerin erime noktasının altındaki bir sıcaklıkta, ancak yüksek basınçta bağlanmasına dayanmaktadır. Bu teknolojinin ana "avantajları":

Demiryolu raylarının birleştiği bölgede metalin homojen yapısı;
Ortaya çıkan bağlantının yüksek kalitesi.

Yukarıda açıklanan avantajlar nedeniyle, bu tür kaynak, ağır demiryolu raylarının kaynağında çok etkilidir. Gerçek kaynaktan önce, demiryolu raylarının uçları birbirine sıkıca tutturulur. Bu durumda, bir ray kesme makinesinin daire testeresi veya mekanik bir demir testeresi yardımıyla, her iki rayın uçları aynı anda kesilir. Sonuç olarak, metalin maksimum saflığının yanı sıra yüksek bir oturma sızdırmazlığı sağlanır. Kaynak işleminden önce uçlar karbon tetraklorür ile yıkanır. Dikloroetan da bu amaçlar için kullanılabilir. Kaynaktan önceki hazırlık aşaması, çok alevli brülörlerin kullanıldığı ray uçlarının ısıtılmasından oluşur.

Bundan sonra, rayların uçları bir hidrolik pres ile sıkıştırılmalı, ardından aynı çok alevli brülörler kullanılarak 1200 dereceye kadar ısıtılmalıdır. İkincisi, oluşturulan eklem boyunca salınımlı hareketler gerçekleştirir. Bu salınımların frekansı dakikada 50 salınımdır. Bununla birlikte özel hesaplarla belirlenen 10 ila 13 tonluk bir kuvvetle raylar sıkıştırılır. Sonuç, yaklaşık 20 mm'lik bir taslaktır. Açıklanan eylemleri gerçekleştirmek için evrensel gaz presleme makineleri kullanılır.

Kaynak tamamlandıktan sonra elde edilen bağlantı işlenir. Ondan sonra da normalleştirilir.

Sonuçlar

Dolayısıyla, üç önemli ray kaynak teknolojisi vardır. Her birinin kendi "artıları" ve "eksileri" vardır. Bununla birlikte, alüminotermik kaynağın, kesintisiz demiryolu hatları için en katı modern gereksinimlerin tümünü karşıladığı belirtilmelidir. Bu nedenle, modern otoyolların yapımında ve onarımında kullanımı tamamen haklıdır.

benzer makaleler

malvarka.ru

Ray kaynağı

Vinç kurulumları ile çalışırken ve demiryolu hattının kurulumunu gerçekleştirirken, rayların birleştirilmesi ve kaynaklanması gerekli hale gelir. Bu durumda, özel bir bağlantı gücü ve artan yüklere karşı direnç sağlayan özel bir teknoloji kullanılır. Bu tür işlerin, özelliklerini bu makalede tartışacağımız ayrı bir kaynak işi kategorisine ait olduğu söylenmelidir.

Kaynak aşağıdaki teknolojilerle gerçekleştirilebilir:

termit.
Elektrik arkı.
Gaz basınçlı kaynak.

Bu teknolojilerin her birinin kendine özgü dezavantajları ve avantajları vardır. Bu tür kaynak yöntemleri hakkında daha ayrıntılı olarak konuşalım.

Ray bağlantılarının elektrik ark kaynağı

Bugüne kadar, ekipmanın sadeliği, işin kendisinin kolaylığı ve yapılan bağlantının kalitesi ile açıklanan bu teknoloji en yaygın hale geldi. Kaynak işi yapılırken, raylar istenen konuma döşenir, ardından derzler arasındaki boşluk kaynak malzemesi ile katman katman doldurulur. Kaynak malzemesinin erimesi, ark deşarjının yüksek sıcaklıkları ile sağlanır. Rayların uçlarının kaynaklanması gerekiyorsa, trafodan gelen alternatif akım kullanılır. Doğru akımla çalışan mobil kaynak makinelerini kullanmak da mümkündür.

Elektrik ark teknolojisi kullanılırken, ray bağlantılarının, banyonun içine eksenlerine dik olarak kesilmiş rayların monte edildiği banyo yöntemi kullanılarak kaynaklanması mümkündür. Banyoda birbirleriyle yüksek kaliteli kaynakları yapılır. Bu kaynak yöntemi ile raylar 16 milimetreden fazla olmayan bir boşlukla sabitlenir. Profilin yüksekliği 3-5 milimetre aralığında değişebilmektedir.

Banyo yöntemini kullanırken, uçların arasına yaklaşık 350 amperlik bir elektrik akımının sağlandığı bir elektrot yerleştirilir. Elektrot, erimiş malzemeyi tüm bölüme eşit şekilde dağıtarak bağlı raylar arasındaki boşluğu hızla doldurur. Bu yöntem, bağlı metal elemanlar arasındaki boşluğun en yüksek kalitede kapanmasını sağlarken, metalin yayılmasını da ortadan kaldırır. Kaynak tamamlandıktan sonra, bağlantı dikişinin çevre boyunca taşlanması gerekecektir.

Alüminotermik ray kaynağı

Termit kaynak yöntemi, alüminyum oksit ve demirin yüksek sıcaklıklarda birbirleriyle reaksiyona girme özelliğine dayanmaktadır. Bu tür termit kaynağına aluminotermik teknoloji de denir. Bu kaynağı gerçekleştirmek için, rayların geometrisiyle aynı görünüme sahip, yüksek sıcaklığa dayanıklı bir form kullanılır. Bu form, alüminyum ve demirin temas ettiği 2000 derecenin üzerindeki sıcaklıklara dayanmalıdır.

Bu kaynak teknolojisi 19. yüzyılın sonunda keşfedildi. Bununla birlikte, teknolojik karmaşıklığı nedeniyle, yalnızca nispeten yakın zamanda dağıtılmıştır. Bu tür termit kaynağının uygulanmasındaki ana zorluklar, alüminyum oksit ve demirin reaksiyonunun yalnızca birkaç bin derecelik sıcaklıklarda meydana gelmesidir. Buna göre, her iki rayın da bu kadar aşırı sıcaklıklara ısıtılması ve erimeyen ve geometrisini koruyamayan uygun bir form kullanılması gerekiyordu.

Metalleri birleştirmek için, yüksek sıcaklık oluşumu ile hızla yanan termit karışımını ateşe vermek gerekir. Bu tür termit kısım, yalnızca alüminyum ve demir oksitleri değil, aynı zamanda çeşitli alaşım katkı maddeleri de içerir. Bu tür katkı maddeleri, mekanik strese karşı istenen direnç parametreleriyle en dayanıklı bağlantıyı elde etmek için gereklidir. Böyle bir sıcaklık reaksiyonu sırasında, hafif cüruf ve sıvı çeliğin katman katman ayrılması meydana gelir. Bu durumda, cüruf üsttedir ve daha sonra derzden kolayca çıkarılır.

Ray kaynağının termit yöntemi, hacimce sertleştirilmiş ve yüzeyi sertleştirilmiş malzemelerin birleştirilmesine izin verir. Bu teknolojinin yardımıyla güçlü ve dayanıklı bir bağlantı sağlandığı söylenmelidir, bu nedenle termit kaynak yöntemi eksiz yüksek hızlı demiryolu hatlarının imalatında uygulama bulmuştur.

Gaz pres teknolojisi

Bu orijinal ray birleştirme teknolojisi, erime noktasının altında bir sıcaklık kullanır, ancak yüksek basınç, kaliteli bir ray bağlantısını garanti eder. Bu kaynak teknolojisinin avantajları arasında aşağıdakiler not edilebilir:

Yapılan bağlantının kalitesinin mükemmel göstergeleri.
Demiryolu kaplama derzinin homojen yapısı.
Yüksek performans.
Kaynaklı malzemelerin minimum tüketimi.

Bu tür gaz basınçlı kaynak, ağır demiryolu raylarını bağlarken yaygın olarak kullanılır. Gerçekleştirirken, bağlı rayların mümkün olan en yüksek basıncını sağlamaya izin veren özel ekipman kullanılır. Metal ürünler birbirine sıkıca bastırılır, ardından özel bir kelepçe kullanılarak uçlar ısıtılır ve yüksek basınç nedeniyle raylar birbirine bağlanır. Bu tür işlerde kaynak yapılacak elemanların karbon triklorür ile yıkanmasını sağlamak gerekir. Bu, metal elementlerin moleküler düzeyde bağlanmasına izin verir.

Gaz presleme teknolojisi için çalışma sıcaklığı yaklaşık 1200 derecedir. Bu tür işler için çok alevli brülörler ve güçlü hidrolik presler kullanılır. Bağlantının yüksek kalitede ısıtılması için, kaynaklı bağlantı alanında metalin niteliksel olarak ısıtılmasını mümkün kılan çok sayıda salınım gerçekleştiren çok alevli brülörler kullanılır. Rayları birbirine bağlamak için kullanılan hidrolik pres 13 ton ve üzeri basınç sağlamaktadır. Bu teknoloji ile birbirine bağlandığında rayların çekmesi yaklaşık 20 milimetredir.

Çözüm

Şu anda mevcut teknolojiler, dayanıklı, güvenilir ve mekanik strese dayanıklı bir bağlantı elde etmeyi mümkün kılmaktadır. Şu veya bu teknolojinin seçimi, mevcut ekipmana ve bağlanacak özel ray tiplerine bağlı olarak yapılır. Kullanılan bu tür ekipmanların yüksek kaliteli seçiminin ve tüm iş teknolojisinin izlenmesinin, yüksek kaliteli ray kaynağını garanti etmenize izin vereceği söylenmelidir.

svarkagid.com

Ray bağlantılarının yüksek kaliteli kaynağı

10 Kasım
88 görüntüleme
28 puan

Temel özellikleri
pratik öneriler
Ek puanlar

Ray bağlantılarının kaynağı günümüzde yüksek talep görmektedir. Bildiğiniz gibi, vagonlar prefabrik bağlantı noktalarından geçerken yüksek bir hızla bozulmaya başlarlar. Bu durumda, demiryolu hattının üst kaplamasının tahrip olması nedeniyle düzgün çalışma ortadan kalkar. Ve bu seçenek durumu düzeltmeye yardımcı olacaktır.

Alın kaynağı şeması.

Temel özellikleri

Kaynaklı bağlantılara sahip ray raylarının her türlü ray üzerine döşenmesi ve böylece kesintisiz bir ray elde edilmesi gerekir.

Ray dişi, eklemin oluştuğu yerlerde tam olarak yırtılır. Böyle bir boşluk, alın levhalarının montajında bile yapının rijitliği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve oturma artmaya başlar.

Sonuç olarak, vagon ray ekleminden geçtiğinde, tekerlek alıcı rayın uç kafasına çarpar. Alın mafsallarına çok sayıda darbe nedeniyle, arabaların alt takımı ve döşenen raylar hızla aşınmaya başlar. Tekerlek takımının çalışan ray üzerindeki güçlü darbeleri nedeniyle, ray kafaları yontulur ve ezilir. Tipik olarak, bu tür kusurlar bağlantı noktasından 60 cm uzakta bulunur. Raylar cıvata deliklerinde kırılmaya başlar, balatalar bükülür, alın cıvataları deforme olur. Yukarıdaki dezavantajların tümü kesintisiz bir yol için geçerli değildir ve birkaç olumlu özelliği vardır:

Temas kaynağı tasarım şeması.

demiryolu hattının bakım maliyetinde yaklaşık %30 azalma;
önemli ölçüde enerji tasarrufu sağlanır, yakıt tüketimi yaklaşık %10 oranında azalır;
üst rayların servis ömrünü arttırır,
demiryolu araçları çok daha uzun süre çalışabilir;
tren hareket ettiğinde yolcular daha fazla konfor yaşar;
otomatik engelleme ve elektrik devrelerinin çalışması daha güvenilir hale gelir.

Bu tür olumlu nitelikler nedeniyle, dikişsiz versiyon dünyadaki tüm ana demiryolu hatları tarafından benimsenmiştir.

Bazen belirli bir alın kaynağı türünün seçimi, işin maliyetine ve üretkenliğe bağlıdır. Böyle bir seçim, kalitesi çok düşük olan özellikle kritik yapılarda kaynak bağlantılarının görünmesini gerektirir.

Dizine geri dön

Mükemmel bir kaynak elde etmek için, iyi kaynaklanabilirliğe sahip bir malzeme gereklidir. Temel olarak kaynaklanabilirlik, metalin özelliklerini, kaynak işlemine mevcut reaksiyonu ve ayrıca belirtilen tüm teknolojik gereksinimleri karşılayacak böyle bir kaynak bağlantısını elde etme yeteneğini karakterize eder.

Parçalar serbestçe kaynaklanabilen bir malzemeden yapıldığında, yüksek kaliteli bir dikiş elde etmek için özel koşullar gerekli değildir. Ancak zayıf kaynaklanabilir malzemeden yapılmış parçalar için ek teknolojik koşullar gereklidir. Bazen çok daha pahalı ve daha karmaşık olan özel bir kaynak türü kullanılır. Ayrıca, işlerin yürütülmesi teknolojik sürece sıkı sıkıya bağlı kalmayı gerektirir.

Ray dişinin kopması ve arabaların alt takımının hızla aşınması nedeniyle günümüzde rayların kaynağı talep görmektedir.

Raylar için çeliğin bileşimi, neredeyse% 82 oranında çok miktarda karbon içerir. Bu malzeme, zayıf kaynaklanabilirliğe sahip malzeme grubuna aittir. Kaynak yaparken, raylarda tamamen kabul edilemez olan çatlaklar görünebilir. Popo ekleminin tahrip olmasına ve bileşimin çökmesine yol açabilecek stresi yoğunlaştırırlar.

Bugün, ray bağlantılarının iki tür kaynağı bilinmektedir:

temas etmek;
alüminotermik.

Direnç kaynağı yaygınlaştı, ancak demiryolu raylarının onarımı yapılırken birkaç ciddi dezavantajı ve sınırlaması var:

kaynak, çok pahalı olan özel ray kaynak makineleri gerektirir;
ekipmanın teslim süresi ve müteakip tahliyesi;
işi yürütmek için çok sayıda ekibi dahil etmek gerekir;
çok fazla zamanın olmaması nedeniyle, eklemin çok düşük kalitede olmasının bir sonucu olarak, teknolojik süreci gözlemlemeden sürekli iş yapmak gerekir;
eklemi doğrudan okların çevrildiği yerde kaynaklamak imkansızdır.

Bağlantıların temas kaynağı, rayların aluminotermik kaynağına kaybeder. Bunun için şunlara sahip olmanız gerekir:

karmaşık ve çok pahalı ekipman;
çok sayıda tugay;
tren trafiğinde molalar

Rayların alüminotermik kaynağı çok hızlı yapılır. Operasyon yaklaşık yarım dakika sürer. Hazırlık çalışmalarını ve kaynağın son işlemlerini sayarsanız, yaklaşık 45 dakika sürer.

Bu tür bir kaynağın birkaç eklemi aynı anda kaynak yapmanıza izin verdiğini söylemeliyim, sonuç olarak iş için harcanan süre azalır.

Farklı uç şekillerine sahip ray bağlantıları.

Bağlantıyı kaynaklamak için üç kişiye ihtiyaç vardır. Eğitimleri mümkün olan en kısa sürede gerçekleşir. Kullanılan ekipmanın kütlesi 350 kg'a ulaşır. Kaynak için, alüminotermik kaynak kullanıldığında ve diğer özel işlemler yapıldığında, otonom yakıt besleme kaynakları kullanılır.

Rayların alüminotermik kaynağını gerçekleştirmek için mühendisler, doğrudan zeminde çevrimdışı çalışabilen portatif minyatür ekipman yarattılar.

Teknoloji uzmanları, termit çözeltisinin belirli bir bileşimini ve tanecikliğini seçebildiler. Bu, hiçbir patlamanın meydana gelmediği, hiçbir bozulmanın gözlenmediği ve reaksiyonda yer alan tüm materyallerin en uygun hızının ve istenen sıcaklığının korunduğu bir termit reaksiyonunun elde edilmesine yardımcı oldu.

Alüminotermik kaynak birkaç temel teknolojik adımdan oluşur:

ilk yüksek sıcaklıkta ısıtma;
rayların son kaynağı.

Dizine geri dön

Isıtma olarak özel çok alevli brülör kullanılmaktadır.

Operasyon yaklaşık 7 dakika sürer. Isıtma kontrolü ve sonlandırılması görsel olarak gerçekleştirilir. Burada ısıtmanın kalifiye bir kaynakçı tarafından yapılması çok önemlidir.

Elektrokontakt kaynak şeması.

Bu tür bir ön ısıtma, rayların alüminotermik kaynağındaki teknolojik sürecin önemli bir bileşenidir. Sonuç olarak, kaynamama oluşmaz ve sertleşen yapıların oluşumu en aza indirilir. Bir kaynak işlemi yapıldığında, kaynağın ve ısıdan etkilenen bölgenin artık gerilme parametreleri önemli ölçüde azalır ve çatlaklar oluşmaz.

Ray ısıtma aşamasını geçtikten sonra kaynak işlemi yapılır ve termit karışımı tutuşur. Termit ateşleme reaksiyonu başlar. Mafsallar arası ray boşluğuna otomatik olarak bırakılır.

Uzun deneylerden sonra, gelecekteki kaynağın kalitesini etkileyen ana teknolojik parametrelerin dikkate alınabileceği kanıtlanmıştır;

ön ısıtma süresi;
kullanılan gaz alevinin gücü.

Alüminotermik yöntemi kullanarak kesintisiz bir ray hattı elde etmek için, yeni modifikasyonlarının yanı sıra kullanılmış rayların kullanılmasına izin verilir. Böyle bir kaynak işlemi için şunları uygulayın:

sertleştirilmiş raylar;
takviye edilmemiş raylar;
açık ocak rayları;
Bessemer rayları.

Çeşitli demiryolu raylarının raylarını bu şekilde kaynaklamak mümkündür: istasyon, erişim ve hatta makaslar.

Ancak unutmayın: Kaynak yapılacak raylar aynı tip ve aynı raf ömrü grubuna sahip olmalıdır.

uzmanlarvarki.ru

ray kaynağı

Demiryolu endüstrisinde ve inşaatta, raylar boyunca hareket eden ekipmanlar kullanılır. Kural olarak, oldukça büyük bir ağırlığa sahiptir ve buna göre metal büyük yüklerle karşı karşıyadır. Ürünlerin çalıştırmanın tüm zorluklarına dayanabilmesi için, karmaşık bir süreç olduğundan, ray kaynağının tam olarak öngörülen teknolojilerle gerçekleştirilmesi gerekir. Bir yandan, ürünlerin tam derinliğe kadar kaynatılmasına izin vermeyen ve daha yüksek kaliteyi sağlayacak olan büyük çapları da sorunları artırıyor. Öte yandan, kaynaklı birleştirme her zaman yapının en zayıf noktası olacaktır ve güçlendirilmesi gerekmektedir.

ray kaynağı

Ray bağlantılarının kaynağı hem manuel hem de otomatik modda gerçekleştirilebilir. Bundan sonra, pürüzsüz bir yüzey elde etmek için malzemenin işlenmesi her zaman gereklidir. Bu nedenle, yürütülecek bir kalite süreci için şunlar gereklidir:

Profesyonel ekipman kullanın;
Uygun sarf malzemelerini seçmek gereklidir;
Akılar ve diğer yollarla daha iyi kaynaklanabilirlik koşulları sağlayın;
Hassas kaynak koşullarını koruyun;
Ortaya çıkan bağlantıyı, rayların servis edilebilir olması için dikkatlice işleyin.

kaynaklanabilirlik özellikleri

Vinç raylarının ve diğer çeşitlerinin kaynaklanması sorunu üzerinde insanlar uzun süredir çalışmaktadır. Sonuçta, ürünlerin kendileri genellikle mekanik olarak işlenen sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Herhangi bir sertleştirme işlemi, kaynaklanabilirliğe ve diğer tüm ısıl işlemlere karmaşıklık katar. Ancak, modern teknoloji kabul edilebilir sonuçlar elde edebilir. Satışta ücretsiz bulunabilen elektrotlar arasında en uygun fiyatlı seçeneklerden biri UONI 13/45 ve UONI 13/55'tir. Kritik yapılar, metal yapılardan oluşan güçlü çerçeveler ile çalışmak için ürünlerdir ve raylar için de uygundur. Ancak bu, mümkün olan en basit yöntem olmasına rağmen, tek yöntem olmaktan uzaktır.

Vinç rayı kaynağı

Ray raylarının kaynağı GOST 103-76'ya göre yapılır. Bu, çalışma prensibi, karmaşıklık, kullanılan teknik ve diğer nüanslar açısından farklılık gösteren birkaç yöntemi içerir. Her biri kendi yolunda, ürünlerin zayıf kaynaklanabilirliği ile başa çıkmaya yardımcı olur. Ayrıca, seçimleri, gelecekteki onarımlara uygun olması gereken rayların türüne de bağlıdır.

Çeşit

Endüstriyel demiryolu - çeşitli işletmelerde rayların nispeten kısa bölümleri için kullanılır. Bunlar RP75, RP65 ve RP50 markalarının kullanıldığı geniş hatlı seçeneklerdir.
Dar hatlı demiryolu - yer altı madenlerinde ve dar hatlı demiryolunda kullanılır. Burada P24, P18, P11 ve P8 gibi markalar kullanılmaktadır.
Madenlerdeki iletkenler için maden - eksiz ve bağlantı geniş hatlı hat oluşturmak için kullanılır. Çıkışlar için de kullanılır. Burada P43, P38 ve P33 kaliteleri kullanılmaktadır.
Çerçeve - yoldaki kavşakların ve bağlantıların inşası için kullanılır. Burada PP65 markasına ihtiyacınız var.
Vinç - şantiyelerde bir inşaat vincinin geçişi için yollar oluşturmaya hizmet eder. KR140, KR120, KR100, KR80 ve KR70 gibi markalar olabilir.
Ostroyakovye - demiryolu hattındaki üst yapıya hizmet eder. Makaslar, dairesel destek cihazları vb. OP75, OP65, OP50 ve OP43 kaliteleri burada uygundur.
Demiryolu - demiryolu taşımacılığı için kesintisiz ve bağlantılı ana yol oluşturmak için standart ürünler. Burada P75, P65 ve P50 markaları kullanılmaktadır.
Oluklu tramvaylar - tramvaylar için yollar oluşturmak için kullanılır. Burada T62 ve T58 markaları kullanılmaktadır.
Karşı ray - demiryolu hattının üst yapılarında kullanılır. Bunlar RK75, RK65 ve RK50 markaları olabilir.
Antenler - sürekli bir yuvarlanma yüzeyine sahip haçlar bunlardan yapılır. Marka UR65.

Ray kaynak yöntemleri

Günümüzde kullanılan çeşitli ray kaynak yöntemleri bulunmaktadır. Bunların arasında ana olanları vurgulamakta fayda var:

Rayların manuel ark kaynağı en kolay ve en uygun maliyetli yöntemdir. Derz ve kirpikleri birleştirmek için uygundur. Ürünler, yavaş yavaş erimiş metal ile doldurulan küçük bir boşlukla yerleştirilir. Burada, alternatif veya sabit bir akım türü kullanılır.

Rayların elle elektrik ark kaynağı

Önceki versiyonun çeşitlerinden biri de banyo yöntemidir. Bunun için erimiş malzemenin akışını geciktiren özel bir banyo kullanılır. Uçlar önceden eksenlerine dik olarak kesilir. Kurulum kırılma olmadan gerçekleştirilir. Ürünler arasındaki boşluk yaklaşık 1,5 cm olmalıdır, bu boşluğa akım altında eritilen ve ana malzemeye kaynak yapılan bir elektrot yerleştirilir.

Banyo kaynak rayı

Demiryolu raylarının termit kaynağı, demir oksit ve alüminyum oksit arasındaki kimyasal reaksiyona dayanır. Temasları ve iki bin dereceden fazla bir sıcaklığın etkisi altında çelik, yangına dayanıklı bir form kazanır. Rayın kendisinin şekli ile aynıdır. Bu yüz yılı aşkın süredir kullanılan eski bir yöntemdir.

Vinç raylarının gaz basınçlı kaynağı, çalışma sürecinin sıcaklığı metalin erime noktasına ulaşmadığından eksik erimeyi içerir. Burada yüksek basınç nedeniyle ray kirpiklerinin kaynağı gerçekleştirilir. Bağlantı kalitesi oldukça yüksek ve yapısı oldukça homojendir. Ürünün uçlarının sıkı bir şekilde oturmasını gerektirir. Bir ray kesicide, bir demir testeresi iki ürünün uçlarını keserek birleşme yüzeyinin mümkün olduğunca temizlenmesine yardımcı olur. Birleştirmeden önce uçlar karbon tetraklorür ile işlenir. Ardından, bir hidrolik pres kullanarak boşlukların ısıtılması ve sıkıştırılması gelir.

Rayların gaz pres kaynağı

modlar

Yüksek kaliteli bir bağlantı elde etmek için uygun modlara uymalısınız. Her ürün markası, farklı özelliklere sahip oldukları için kendi parametrelerine ihtiyaç duyar. İşte en sık kullanılan seçenekler:

kalite kontrolü

Prosedür, rayların kaynaklanması için bir makine tarafından mı yoksa bir kişi tarafından mı gerçekleştirildiğine bakılmaksızın, kalite kontrol gereklidir. Ölçü aletleri birincil kontrol yöntemidir. Ardından, mümkün olduğu kadar düzgün ve pürüzsüz olması gerektiği için dikiş yüzeyinin durumu kontrol edilir. Daha sonra bir dizi tahribatsız kalite kontrol yapılır, ancak bu, metal soğuduktan ve yüzey işlemden geçirildikten sonra yapılır.

Güvenlik önlemleri

Rayları elektrotlarla kaynak yaparken, kişisel koruyucu ekipman kullanmalı, ekipmanın topraklamasını ve servis edilebilirliğini kontrol etmelisiniz. Gerekli olmadıkça erimiş metale yakın olmaktan kaçının. Farklı makineler kullanılıyorsa, kullanılmadan önce işlevsellik açısından kontrol edilmelidir. Herhangi bir ekipmanda arıza varsa veya sarf malzemelerinde kusurlar fark edilirse, bu süreçte bu tür şeyler kullanılmamalıdır.

Nispeten düşük mukavemet özelliklerinden dolayı, bu kaynak yöntemi tramvay tesislerinde ve demiryollarının istasyon hatlarında nadiren kullanılır. Elektrik ark kaynağı yönteminin avantajı, rayları yolda kaynatabilmesidir.

Elektrik ark yöntemiyle kaynak yapılan bağlantılar iki gruba ayrılabilir: 1) astarların ve astarların kaynaklandığı bağlantılar; 2) rayların tüm kesiti boyunca kaynaklı bağlantılar (banyo yöntemi). Birinci grup derzler, dayanım göstergelerinin son derece düşük olması nedeniyle demiryolu taşımacılığında kullanılmaz ve tramvay raylarında nadiren kullanılır.

Hamam yolu'

Ray bağlantılarının kaynaklanması için banyo yöntemi, Moskova Deneysel Kaynak Tesisi tarafından geliştirilmiştir.

Kaynak, 5 mm çapındaki elektrotlarla doğru veya alternatif akım üzerinde gerçekleştirilir. Güç standarttan sağlanır - 76

0 STE-34 tipi elektrikli kaynak ekipmanı; PS-500; PAS-400

Uygulanan akım 300-350 a. Kaynak için, kaplanmış metal üzerinde 55 kg/mm2 geçici dirençli UONI-ІЗ/55А marka elektrotlar kullanın.

Şu anda, mukavemet verileri artırılmış yeni ray -) çeliği sınıflarının ortaya çıkması nedeniyle, biriken metalin geçici direncine sahip UONI-13 / 85u elektrotlarının kullanılması tavsiye edilir. 85 kg / mm2 -

Kaynak için derzlerin montajı, kural olarak shpa - iax üzerinde gerçekleştirilir. Rayların uçları kare boyunca mekanik yollarla veya gazla kesilir. Gazla kesimden sonra rayların uçları tufalden temizlenmelidir.

Derz dikey ve yatay düzlemlerde hizalanmalı, ardından 1 hat başına 1,0-1,5 mm yükselmelidir. M.

Mafsal kaldırması tahta takozlar ile ayarlanmakta olup, kontrol uçlarında uzunluğu ayarlanabilen pimler bulunan özel çelik metre cetvel ile yapılmaktadır.

Kaynaklı raylar arasındaki boşluk, kaplama tabakasının kalınlığı dikkate alınarak 12-15 mm veya elektrot çapının 1,5'i olmalıdır. .

Teknolojik olarak, ray birleştirme kaynağı iki ana işleme ayrılabilir: taban kaynağı, boyun kaynağı ve kafa kaynağı.

* Tabanın kaynağı kalan (çelik) veya çıkarılabilir bakır levha üzerine yapılır. Bu levhanın uzunluğu ray tabanının genişliğinden 20 mm daha uzun, levhanın eni ise 40 mm'dir.

Bu tür plakaların birkaç çeşidi kullanılır:

1) çelik (St. 3) 5-6 mm kalınlığında; plaka eklemin altına yerleştirilir ve sıkıca bastırılır;

2) birleştirildiğinde, eklemin altına 2 mm kalınlığında bir çelik levha ve altına bir bakır kaplama döşenir;

3) UONI-13/55 A elektrotlarının birkaç ucuyla doldurulmuş oluklu bir bakır levha doğrudan eklemin altına bastırılır.

En iyi sonuçlar bakır ve kombine plakalar kullanılarak elde edilir. *

Rayın tabanı, biriken metalin düşük kalitesinin ve diğer kaynak hatalarının özellikle belirgin olduğu, kaynaklı birleştirmenin en hassas yeridir.

Banyolu kaynak yönteminde sıvı biriken metal ve cürufun alın arası boşlukta tutulması önemlidir. Bunun için özel yeniden kullanılabilir bakır kalıplar kullanılır: alt olanlar tabanları kaynaklamak için, yan olanlar ise boyun ve başı kaynaklamak içindir.

Dışta, formlar dikdörtgen bir şekle sahiptir. İç konturları, eşleştirildikleri ray bölümünün şekline karşılık gelir. Kalıbın ekseni boyunca kaynak sırasında bir alın takviyesi oluşturmak için sıvı biriken metal ile doldurulmuş bir girinti vardır.

Kalıpları monte ederken eksenleri derz boşluğu ile birleştirilir ve ayrıca yan formlar da bir mengene ile sabitlenir.

Kalıpların ray yüzeyi ile birleştiği yerdeki boşluk 1 mm'yi geçmemelidir. Aksi takdirde kalıpların kenarları refrakter kil ile kaplanmalıdır. Tabanı kaynak yaparken, dikiş plakanın kenarından başlar ve eklem boşluğu boyunca salınımlı hareketler yaparak onu diğer uca götürür, rayların uçları ile plaka arasındaki köşeleri dikkatlice kaynaklayın.

İkinci sütür yine plağın kenarından başlayarak ters yönde uygulanmalıdır.

Aşağıdaki geçişler yapılırken, erimiş metalin sıvı banyosunun tabanın tüm uzunluğu boyunca yerleştirilmesine dikkat edilmelidir.

Kaynak sırasında elektrotun salınım hareketleri hızlı bir şekilde yapılmalıdır. Tabanın bitiş kaynağı, eklemin merkezinde olmalıdır, bu sayede dikiş, rayların profiline karşılık gelen merkezden kenarlara doğru bir eğimle elde edilir -

Derzin tabanında kaynak 2-3 mm takviyeli olmalı ve tabanın kenarları düzgün bir dikişle üst üste gelmelidir.

Tabanın kaynaklanmasından sonra dikiş yüzeyi cüruftan temizlenmelidir.

Yan kalıplar takıldıktan sonra, bağlantının önemli ölçüde soğumasını önlemek için sonraki kaynak hemen başlamalıdır.

Kaynak arkı, tabanın kaynağının sonunda, yani boynun tabanında uyarılır ve tüm boşluğu sürekli olarak kaynak metali ile doldurarak gerçekleştirilir.

Eklemin kaynağını bitirdikten sonra, eklemin kristalleşmesi sırasında büzülmeyi telafi eden, 4-5 mm kalınlığında karlı bir parçayı sırt yüzeyine kaynaklamak gerekir.

Kaynaktan sonra, bağlantı hala kırmızı iken, yüzeyi dövme ile kapatılmalıdır.

Banyo kaynağı yönteminin dezavantajları sıcak çatlaklar ve ergime eksikliğidir. Artan miktarda zararlı safsızlıklar - kükürt, fosfor, nitrojen içeren Bessemer çeliğinden yapılmış rayları kaynak yaparken bazen sıcak çatlaklar ortaya çıkar. Aynı kusurlar, ağır tipteki rayların kaynak işlemlerinin hızlanmasında da olabilir.

Penetrasyon eksikliği ve cüruf kalıntıları, aksine, yavaş kaynak hızlarında elde edilir -

Herhangi bir kusur bulunursa, sonraki kaynak en az 300°'lik bir bağlantı sıcaklığında gerçekleştirilebilir.

Demiryolu hattının bölümlerinde kurulum ve onarım çalışmaları yapılırken ve ray dişlerinin döşenmesiyle ilgili benzer koşullarda özel kaynak teknolojileri kullanılır.

Ray kaynağı teknolojilerinin özellikleri, eklemlerin operasyonel güvenilirliği ve mekanik strese karşı dirençleri için artan gereksinimlerde ifade edilir.

Ray bağlantılarının kaynağı, ekipmanın ve modern kaynak mekanizmalarının katılımı olmadan organizasyonu ve yürütülmesi imkansız olan, özellikle önemli faaliyetler kategorisine aittir.

Rayların montajı ve onarımında kullanılan başlıca kaynak teknolojileri türleri şunlardır:

elektrokontak kaynağı;
elektrik ark yöntemi;
termit işleme (rayların aluminotermik kaynağı);
modern gaz basınçlı kaynak.

Bu yöntemlerin her birinin belirli avantajları ve dezavantajları vardır. Onlarla daha eksiksiz bir tanışma için, listelenen kaynak yöntemlerinin her birini daha ayrıntılı olarak ele alacağız.

elektrokontak yöntemi

Ray bağlantılarını bağlamak için elektro-temas yaklaşımı, bunların güçlü bir şekilde ısınmasına ve ardından önemli ölçüde düşük voltajlı bir akım tarafından oluşturulan bir elektrik arkı aracılığıyla erimesine dayanır.

Yöntemi uygulamak için otomatik modda çalışan özel makine sistemleri kullanılır (örneğin MSGR-500, MS-5002 veya K-190).

Kaynaktan önce işlenecek raylar ya doğrudan rayların üzerine ya da dalın içinde veya rayın dışında (ekseninden yaklaşık 260 santimetre uzaklıkta) hafif bir kayma ile döşenir.

Aynı zamanda, kaynak mekanizmasının kendisi geri yüklenen iplik boyunca hareket eder, yani kendinden tahrikli bir ray kaynak istasyonudur.

Çalışma sürecinde, gerekli kaynak modlarını (sürekli erime veya kontakların aralıklı ısınması) sağlayan çeşitli tiplerde değiştirilebilir kontak başlıkları kullanılır.

ark yöntemi

Temassız ark kaynağı, ray dişlerinin bağlantılarını birleştirirken kullanılan en yaygın yöntemlerden biridir.

Bu yaklaşıma göre, raylar önce küçük bir boşlukla döşenir, ardından uçları bir ark deşarjı yoluyla eritilen elektrotların metali ile kaynaklanır. Bu tür temassız kaynak, aşırı tortu basıncının uygulanmasını gerektirmez ve bir mobil kaynak istasyonundan gelen alternatif veya doğru akımlar kullanılarak gerçekleştirilir.

Rayların ark kaynağını uygulamanın en etkili yolu, "banyo" olarak adlandırılan yöntemdir; buna göre, uzunlamasına eksen boyunca önceden kesilen raylar, hafif bir yükseklikle ve yaklaşık 14'lük bir boşlukla kesinlikle ray hattı boyunca döşenir. -16 milimetre.

Bu şekilde döşenen ray boşluklarının uçları arasına bir çalışma elektrodu sokulur ve içinden yaklaşık 300-350 amperlik bir akım geçirilir.

Böyle bir çarpma sonucunda erimiş kütle, boşluğa eşit bir şekilde yayılır ve boşluğu tamamen doldurur. Dışarı akmasını önlemek için raylar arasındaki boşluk özel engelleyici çitlerle kapatılır. Kaynak tamamlandıktan sonra, ortaya çıkan dikişler tüm bağlantı alanı üzerinde taşlanır.

termit işleme

Alüminotermik teknoloji zaman içinde test edilmiştir.Rayların termit kaynağının kullanımının temeli, baz (alüminyum) başka bir bileşen olan demir oksit ile temas ettiğinde meydana gelen indirgeyici bir reaksiyondur.

Yaklaşık 2000 derece çalışma sıcaklığında elde edilen metal (indirgenmiş demir), kaynaklı rayların geometrisine uyan özel bir ateşe dayanıklı kalıba dökülür.

Bu reaksiyona, önemli miktarda termal enerjinin salınması eşlik eder.

Termit yöntemini kullanan rayların kaynağı çok uzun zaman önce (19. yüzyılın ortalarından beri) başladı, ancak o zamandan beri bu tür kaynak, alüminyum kullanımı nedeniyle alümintermik olarak adlandırıldı.

Özel bir yüksek sıcaklıktaki yakıtın (termit) ateşlenmesinden sonra açıklanan kimyasal reaksiyonun sadece birkaç saniye sürdüğünü not etmek önemlidir.

Dikkate alınan iki bileşene (demir ve alüminyum oksitler) ek olarak, çalışan kaynaklı karışımın bileşimine alaşım katkı maddeleri ve küçük çelik parçacıkları katılarak devam eden süreci biraz yavaşlatır veya sönümler. Kaynak bölgesindeki çeliğin çoğu ray ürününün gerekli niteliklerini ve parametrelerini elde etmesi için katkı maddeleri gereklidir.

Bu tip kaynak işleminin özellikleri göz önüne alındığında, reaksiyonun tamamlanmasından sonra toplam kimyasal kütlenin iki fraksiyona ayrıldığına dikkat edilmelidir: sıvı metal ve kalıbın üst kısmında yüzen hafif cüruf.

Termitan teknolojisi, aşağıdaki seyahat ürünü türlerinin eklemlenmesine izin verir:

yüzeyi sertleştirilmiş ray boşlukları;
rayların hacimle sertleştirilmiş bağlantı parçaları,
herhangi bir kombinasyonda özel ısıl işlem görmemiş raylar.

Bu kaynak türü, kaynak teknolojisi standartlarına uygunluk açısından yüksek hızlı demiryolu hatları için ana standartların gerekliliklerine uygunluğu sağlar.

Gaz pres yöntemi

Bu kaynak teknolojisi, metal ray bağlantılarının nispeten düşük sıcaklıklarda (erime sınırının belirgin şekilde altında), ancak yeterince yüksek bir basınçta bağlanmasına dayanmaktadır.

Gaz presleme yönteminin ana avantajları, kaynak bölgesindeki malzeme yapısının homojenliğinin yanı sıra ortaya çıkan bağlantının yüksek mukavemetini içerir.

Listelenen avantajlar sayesinde, bu yöntem çok ağır ve boyutlu demiryolu ürünlerini bile etkili bir şekilde “pişirebilir”. Kaynaktan önce, bu tür rayların uçları birbirine sıkıca birleştirilir, ardından özel bir alet (daire testereli ray kesici veya mekanik demir testeresi) kullanılarak aynı anda kesilir.

Hazırlık işlemleri sonucunda, rayların uç kısımlarının oturması için gerekli sıkılık, metal arayüzün yüksek saflığı ile sağlanır.

Ek olarak, kaynaktan hemen önce uçlar dikloroetan veya karbon tetraklorür ile işlenir. Rayların kaynağa hazırlanması aşamasında, yeterli sıcaklığın elde edilmesini sağlayan özel kombine brülörler vasıtasıyla uçları gerekli sıcaklığa kadar ısıtılır.

İyice ısıtıldıktan sonra rayların uçları özel tasarlanmış hidrolik pres vasıtasıyla sıkıştırılır ve 1200 dereceye kadar ısınmaya devam edilir.

Kaynak işleminde, brülörlerin gövdeleri, işlenmekte olan bağlantıya göre hafifçe yer değiştirir (küçük salınım hareketleri yapın). Bu tür periyodik hareketlerin sıklığı, kural olarak dakikada 50 salınımı geçmez.

Gaz brülörünün bu hareketleriyle eş zamanlı olarak raylar, tam değeri özel hesaplamalarla belirlenen 10 ila 13 tonluk bir kuvvetle hidrolik presle sıkıştırılır. Bu tür işlemlerin sonuçlarına göre, birleşim yerinde kaynak yapılacak metal yaklaşık 20 milimetre biriktirilir.

Açıklanan teknolojik zinciri uygulamak için özel gaz presleme ekipmanı (evrensel makineler) kullanılır.

Tüm gaz kaynağı işlemleri kompleksinin tamamlanmasının ardından, bitmiş bağlantı dikkatlice cüruflardan temizlenir ve ardından normal bir görünüme getirilir (“normalleştirildiğini” söylerler).

Bu nedenle, ray bağlantılarının kaynaklanması için dikkate alınan temel yöntemler, teknik gerekliliklere ve onarım ve restorasyon önlemlerinin alınmasına ilişkin koşullara uygun olarak uygulanır.

Tüm yaklaşımlar arasında, aluminotermik kaynak, rayların temassız restorasyonu veya demiryolu hatlarının döşenmesi için modern gereklilikleri en iyi karşılayan olarak öne çıkıyor. Modern ulaşım yollarının yapımında ve onarımında en sık kullanılan termit yöntemidir.

Atılan veya kullanım ömrü sona eren raylar bile, herhangi bir ihtiyatlı ev sahibi için arzu edilen bir varlıktır. Sonuçta, güçlü ve korozyona dayanıklı bir ray, herhangi bir metal kirişin yerini alabilir.

Bununla birlikte, bu tip haddelenmiş metalden yapıların montajı çok zordur. Ağır raylar güçlü kaynaklar gerektirir. Demiryolu işçileri bu amaçlar için özel bir termit bileşimi kullanırlar. Günlük yaşamda, demiryolu raylarını kaynaklamak için özel elektrotlara ihtiyaç vardır. Ve bu yazıda, rayları sizin için uygun olan herhangi bir şekilde birleştirebileceğiniz ürünleri tam olarak anlatacağız.

"Ray" elektrotları

Rayların hangi elektrotlarla kaynaklanacağına karar verirken, belirli bir haddelenmiş metal derecesinin kalınlığını dikkate almaya değer. Bu nedenle, yalnızca kalın yapıları birleştirmek için tasarlanmış UONI serisinin özel elektrotları, ray kaynağı işleminde bir dolgu malzemesi kaynağı olabilir. Ayrıca, kaynak rayları için, bu serinin "genç" temsilcileri yeterlidir - yüksek karbonlu veya düşük alaşımlı çeliklerden iş parçalarının birleştirilebildiği UONI 13/45 ve 13/55 elektrotları.

UONI 13/45 ve 13/55 elektrotları, ferromangan cevherleri, grafit, silikon ve diğer malzemeleri içeren özel bir akış (kaplama) ile diğer dolgu malzemesi kaynaklarından farklılık gösterir.

Bu çok bileşenli karışım sayesinde yüksek sıcaklığı kaynak bölgesine ileten arkın stabil yanması sağlanır ve kaynakta gözenek oluşumu bastırılır. Elektrot telinin bileşimi de ilginçtir. Nikel ve molibden ile alaşımlı bir demir-karbon alaşımından yapılmıştır. Tel çapı - 2-5 milimetre.

Sonuç olarak, eritken ve dolgu malzemesinin özel bileşimine dayanan UONI serisi, yalnızca yüksek çalışma hızı sağlamakla kalmaz, aynı zamanda daha az yüksek olmayan bir kaynak mukavemeti sağlar.

Elektrodun kaynak için hazırlanması

Ray kaynağı için elektrotlar - çok zor koşullarda çalışın. Sonuçta, bu durumda birleştirilmiş kenarların kalınlığı birkaç on santimetreye eşit olabilir.

Bu nedenle, bu tür elektrotların kalitesine özel gereksinimler uygulanır, yani:

Bu tür elektrotların kaplamasında büyük çatlaklar olmamalıdır.
Kaplamanın nemi belirli bir değere karşılık gelmelidir.

Ve elektrotun ilk gereksinime uygunluğu görsel olarak kontrol edilebilirse, o zaman nem ile her şey çok daha karmaşıktır. Bu nedenle, kaynak işleminden önce, UONI serisinden tüm elektrotlar, özel bir kurulumda zorunlu kalsinasyona (kurutma) tabi tutulur.

Bu prosedür, ürünü 350-400 santigrat derece sıcaklığa ısıtmaya benziyor. Ayrıca elektrotlar önceden ısıtılmış "fırına" yüklenir ve içinde yaklaşık 1-2 saat "çürür".

Bu tür bir hazırlıktan sonra, elektrotlar herhangi bir pozisyonda kullanılabilir, yardımlarıyla hem alt hem de tavan ve doğru akım ve bağlantının ters polaritesine sahip dikey dikişler oluşturur.

UONI serisi için tek "kullanım kontrendikasyonu" yukarıdan aşağıya kaynak yapmaktır.

çelik kılavuzu.ru

Ray bağlantılarını kaynaklama yöntemi

Buluş kaynak alanıyla, yani demiryolu raylarının kaynağıyla ilgilidir. Rayların (1) ve (2) kenarlarında veya raylardan birinin kenarında, ray tabanının başından başlayarak dikey düzlem boyunca enine bir kesim yapılır. Rayların veya rayların uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesiğe dik olarak yatay bir kesi yapılır ve tabanın uç yüzeyine 45° açıyla pah verilerek taban tabanında bir küt (3) oluşturulur. Rayları gerekli teknolojik boşlukla (4) takın. Kaynak teli, yarı otomatik kaynak makinesinin elektrot tutucusunun yalıtımlı uç ucu ile birlikte boşluğa sokulur. Elektrik ark kaynağı, teknolojik boşluğun tüm hacminde bir sıvı havuzunun oluşmasını sağlayan bir kaynak akımında kaynak bölgesinde yanal şekillendirme kaplamaları-kalıpları kullanılarak rayın tüm yüksekliği boyunca sürekli olarak gerçekleştirilir. Kaynağın kökündeki sıvı banyosu, rayların ana metalinin kenarlarının eritilmesiyle elde edilir. Kaynağın mekanik özellikleri ve prosesin verimliliği arttırıldığı gibi kaynakçının da işi kolaylaşır. 2 hasta

Buluş, bir demiryolu hattının elektrik ark kaynağı yöntemleriyle ilgilidir ve esas olarak rayların yarı otomatik ark kaynağı için kullanılabilir.

Rayların bir elektrik ark kaynağı makinesi kullanılarak kaynaklandığı, bir demiryolu hattının ek yerlerinin otomatik kaynaklanması için bir yöntem bilinmektedir (bkz. Japonya No. 08-00328 A, sınıf B23K 31/00, yayın 09.01.1996).

Bununla birlikte, bu kaynak yöntemi, ray hattının başının çalışma yüzeylerinin çeşitli aşınma koşullarında kullanılamaz ve kaynakçıların yüksek niteliklerini gerektirir.

Teknik özü ve elde edilen sonuç açısından bilinen en yakını, prototip olarak seçilen demiryolu raylarının kaynaklanması, rayların kenarlarının veya raylardan birinin kenarlarının kırpılması, rayların gerekli teknolojik boşlukla monte edilmesi dahil yöntemidir. , kaynak telinin boşluk içine sokulması ve teknolojik boşluğun tüm hacminde bir sıvı havuzunun oluşmasını sağlayan kaynak bölgesinde kaynak bölgesinde yan şekillendirme kalıp kaplamaları kullanılarak ark kaynağı yapılması (bkz. SSCB yazar sertifikası No. 78136, sınıf V23K 9/02, 1942).

Bilinen yöntemde raylar kaynak yapılacak kenarlar arasında 9-14 mm boşluk olacak şekilde monte edilir. Böyle bir boşlukla kaynak, esas olarak elektrot malzemesinin erimesi nedeniyle elde edilir. Kaynaklı kenarlar o kadar ısınır ki, tüm kaynak süresi boyunca sıvı halde tutulan ortak bir erimiş metal havuzu oluşur. Kaynaklı bağlantının dış tarafını oluşturan formlar olarak, iç yüzeyi ray şeklinde yapılmış grafit plakalar kullanılabilir. Kaynak takviyesinin boyutu ve şekli, kalıpta yapılan karşılık gelen girintinin boyutuna ve şekline bağlıdır.

Rayların uçları, rayın eksenine dik bir düzlem boyunca bir ray kesici ile kesilir. Kaynaktan önce şev kenarları üretilmez. 9-14 mm mertebesindeki rayların uçları arasındaki boşluk, rayların tabanının kenarlarının kaynaklanmasına izin vermez, bu nedenle kaynak kökünün arka tarafını oluşturmak için bir şekillendirme astarı kullanılır. Kaynak, esas olarak, erimiş kütlesi ray tabanının uçları ile şekillendirme astarı arasındaki boşluğu dolduran elektrot malzemesinin erimesi nedeniyle elde edilir.

Bu yöntemin en önemli dezavantajı elektrotun sık değiştirilmesidir (rayların manuel kaynağı için kullanılan elektrotun uzunluğu 450 mm'dir). Elektrot yandıktan sonra kaynak işlemine ara verilir. Kaynak yüzeyinde sert, koruyucu bir cüruf kabuğu oluşur. Kaynak işlemine devam etmek için arkı yeniden ateşlemek, cürufun eritilmesi ve işleme devam edilmesi gerekir. Arkın periyodik olarak kesilmesi, kaynakta penetrasyon eksikliği, cüruf kalıntıları, gaz gözenekleri gibi kusurların oluşmasına neden olur. Bu kusurlar, kaynaklı birleştirmenin düşük mekanik özelliklerinin nedenidir.

Mevcut buluşun kullanımının teknik sonucu, kaynağın mekanik özelliklerinde bir artıştır; ray kaynak süresinin azaltılması; kaynakçının işini kolaylaştırmanın yanı sıra pahalı kaynak malzemelerinden tasarruf sağlar.

Belirtilen teknik sonuç, rayların kenarlarının veya raylardan birinin kenarlarının kesilmesi, rayların gerekli teknolojik boşlukla monte edilmesi, kaynak yapılması dahil olmak üzere bir demiryolu hattının raylarının kaynak yönteminde elde edilir. rayların kenarlarını veya birinin kenarlarını keserken, teknolojik boşluğun tüm hacminde bir sıvı havuzu oluşmasını sağlayan kaynak akımı üzerinde kaynak bölgesinde yan şekillendirme bindirmeleri-kalıpları kullanarak boşluğa tel ve ark kaynağı rayların, ray tabanının başından başlayarak dikey düzlem boyunca enine bir kesi yapılır, rayın uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesiye dik yatay bir kesi yapılır ve orada tabanın uç yüzeyinde çıkarılır. taban tabanında bir kütlük oluşması ile 45°'lik açıda bir pah olup, elektrot tutucu ile donatılmış yarı otomatik bir kaynak makinesi kullanılarak rayın tüm yüksekliği boyunca sürekli olarak elektrik ark kaynağı yapılmaktadır. teknolojik boşluğa kaynak teli ile sokulan yalıtımlı bir uç ucu, rayların ana metalinin kenarları eritilerek dikişin kökünde sıvı banyolarının oluşumu gerçekleştirilir.

Önerilen kaynak yöntemi iki versiyonda uygulanabilir.

Şekil 1, raylardan birinin kenarının hazırlandığı kaynaklı bir bağlantıyı göstermektedir, şekil 2 - rayların 2 kenarının hazırlandığı kaynaklı bağlantı.

Şekil 1'de işaretlenmiştir: 1 - ray (kenar işlemesiz), 2 - hazırlanmış kenarlı ray, 3 - köreltme, 4 - kenarlar arasındaki boşluk, α - kenarlar arasındaki açı.

Şekil 2'de işaretlenmiştir: 1, 2 - hazırlanmış kenarlı raylar, 3 - köreltme, 4 - kenarlar arasındaki boşluk, α - kenarlar arasındaki açı. Kenarlar arasındaki α açısı 30-60° aralığındadır.

Raylardan birinin kenarının hazırlanması ile kaynak yönteminin ilk versiyonunda, rayların kenarları veya raylardan birinin kenarı önceden işlenir ve rayların uçları arasında 22-25 mm'lik bir boşluk korunur. . Kaynak tutucuya, normal ağızlık yerine, rayın tüm yüksekliği boyunca dar bir boşluğa kaynak yapılmasını sağlayan özel bir uç (yalıtımlı uç nozulu) takılır. Tel ile uç boşluğa sokulur ve kaynak bölgesinde, boşluğun tüm hacminde bir sıvı havuzunun oluşmasını sağlayan bir akım gücünde şekillendirme kalıp plakaları kullanılarak kaynak yapılır. Kaynaklı birleştirmenin mukavemetini artırmak için, rayların uçları, rayın uzunlamasına ekseni ile 45°'lik bir açı yapacak şekilde dikey bir düzlem boyunca kesilerek hazırlanır, böylece tekerlek yuvarlandığında kaynağın minimum yüke maruz kalması sağlanır. ray kafasının yüzeyi. Kaynak, sürekli, yarı otomatik bir ark yöntemiyle gerçekleştirilir.

Kaynaklı demiryolu rayları tapa R65. Rayın kenarları, rayların uçları arasında 22-25 mm boşluk bırakılarak iki uçtan veya bir uçtan hazırlanır. Kaynaktan önce rayların uçlarının yüzeyleri metalik bir parlaklığa kadar temizlenir. Kaynak yapılacak rayların tabanının altına, dikişin ters tarafını oluşturan bir bakır astar yerleştirilir ve bir kelepçe ile sabitlenir. Rayın tabanı, 190-200 A akım mukavemetinde 1,6 mm çapında kendinden korumalı özlü özlü tel ile kaynatılır. Yan bakır kalıplar - kalıplar rayların boynuna ve başına takılır ve sabitlenir bir kelepçe ile. Rayın boynunu ve başını kaynaklayın.

Önerilen yöntem, ana metalin özelliklerine eşdeğer mekanik özelliklere sahip bir kaynak elde edilmesini mümkün kılarken, kaynağın elde edilen mekanik özellikleri, rayların servis ömrünü raya monte edilen rayların servis ömrüne yükseltir. kaynak olmadan.

2 ray kenarının hazırlandığı kaynak yönteminin ikinci varyantında, ray kenarları veya raylardan birinin kenarı önceden işlenirken, rayın başından sonuna kadar dikey düzlem boyunca enine bir kesim yapılır. ayak ve daha sonra rayın uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesiğe dik olarak yatay bir kesim yapılır ve tabanın ucunda ray tabanının tabanında bir kütlükle pah kırılır, raylar gerekli teknolojik boşluk ile monte edilir, boşluğa bir elektrot sokulur ve yarı otomatik bir kaynak makinesi kullanılarak ve tüm hacminde bir sıvı havuzu oluşumunu sağlayan bir akım gücünde kaynak yerinde kalıplar kullanılarak kaynak yapılır. boşluk ve kaynağın kökündeki sıvı banyosu ana metalin kenarlarının eritilmesiyle elde edilir.

Rayların kenarları veya raylardan birinin kenarı ön olarak işlenir, baştan ray tabanının başlangıcına kadar dikey düzlem boyunca enine bir kesim yapılır ve rayın uç yüzeyi boyunca dikey olarak yatay bir kesim yapılır. daha önce yapılan kesime ve taban ucunda ray tabanının tabanında bir kütlükle pah çıkarılır ve ana metalin kenarları eritilerek kaynağın kökündeki sıvı banyosu elde edilir.

Kaynaklı demiryolu rayları tapa R65. Mekanik atölyelerinde 3 m ve üzeri ray parçası için TU 32 TsP-670-88'e göre mesafeler ölçülür ve rayın kenarları her iki uçtan arızalı rayın yerine montaj için hazırlanır. Bu durumda, baştan ray tabanının başına kadar dikey bir düzlem boyunca enine bir kesi yapılır. Daha sonra rayın uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesiye dik olarak yatay bir kesi yapılır ve tabanın ucunda tabanda 2 mm kütlükle 45° açıyla pah çıkarılır. ray tabanı. Arızalı bölümün çıkarıldığı ray üzerine işaretlemeler yapılır. Hazırlanana eşit boyutta arızalı bir ray parçası kesilir ve bu yere kenarları kaynak için hazırlanmış bir ray parçası takılır. Raylar arasındaki boşluk 2 mm'dir. Kaynaktan önce rayların uçları metalik bir parlaklığa kadar temizlenir.

Kaynaklı rayların tabanının altına, dikişin ters tarafını oluşturan bir bakır astar monte edilir ve bir kelepçe ile sabitlenir. Dikişin kökü, 3 mm çapında, 140-160 A akımlı UONI - 13/65 marka bir elektrot ile kaynaklanır, ardından ray ayağının uçları arasındaki boşluk bir elektrot ile doldurulur. UONI - 13/65 marka, 5 mm çapında, 250-280 A akım.

Yanal bakır kalıplar rayların boynuna ve başına takılır ve bir kelepçe ile sabitlenir. Rayın boynu ve başı UONI - 13/65 marka, 5 mm çapında, akım 250-280 A elektrotlarla kaynaklanmıştır.

Önerilen yöntem, ana metalin özelliklerine eşdeğer mekanik özelliklere sahip bir kaynak elde edilmesini mümkün kılarken, kaynağın elde edilen mekanik özellikleri, rayların servis ömrünü ray üzerine monte edilen rayların servis ömrüne yükseltir. kaynak olmadan.

Rayların kenarlarını veya raylardan birinin kenarlarını kesmeyi, rayları gerekli teknolojik boşlukla monte etmeyi, boşluğa kaynak telini sokmayı ve yan şekillendirici kaplamalar kullanarak ark kaynağını içeren bir demiryolu hattının raylarını kaynaklamak için bir yöntem - teknolojik boşluğun tüm hacminde bir sıvı havuzunun oluşmasını sağlayan bir kaynak akımında kaynak bölgesindeki kalıplar; ray tabanının başından başlayarak dikey düzlem boyunca yapılmış, rayın uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesime dik yatay bir kesik yapılmış ve taban pahının uç yüzeyinde taban ile 45 ° 'lik bir açıyla çıkarılmıştır. tabanda küt bir tabanın oluşturulması ve elektrik ark kaynağı, kaynak teli ile içine sokulan yalıtılmış bir uç ucu ile donatılmış bir elektrot tutucuya sahip yarı otomatik bir kaynak makinesi kullanılarak rayın tüm yüksekliği boyunca sürekli olarak gerçekleştirilir. teknolojik boşluk, rayların ana metalinin kenarlarının eritilmesiyle gerçekleştirilen kaynağın kökünde bir sıvı havuzu oluşması sağlanırken.

www.findpatent.ru

Rayların kaynak yöntemleri (Elektrik kontağı, elektrik arkı, gaz basıncı ve alüminotermik kaynak), sayfa 2

Rayların ikinci yöntemle kaynaklanması - ön aralıklı ısıtma ile yanıp sönme, aralıklı bir ısıtma aşamasından, sürekli bir yanıp sönme aşamasından oluşur; yığma ve kaynak aşamaları, kaynaklı bağlantıların soğutulma aşamaları. Bu yöntemde, birinci yöntemin aksine, ray uçlarının tekrar tekrar açılıp kapanması ile rayların metalinin ısıtılması gerçekleştirilir. Elektrokontak kaynağı, en yüksek kalitede kaynaklı birleştirmeler sağlar. Kaynaklı bağlantıların kalitesi, plastik deformasyon derecesi ve ray metalinin ısınması ile belirlenir. Bu konuda öncelik, Demiryolları Bakanlığı'na bağlı güzergahın Ana Müdürlüğü tarafından onaylanan kaynak modlarının kesinlikle sağlanması zorunluluğudur.

7.3. Ark kaynağı

Elektrik ark kaynağında, raylar, ark deşarjının ısısından eriyen elektrot metali ile bağlanır.

Bağlantıların elektrik ark kaynağı, tortul basınç uygulanmasını gerektirmez. Bu kaynak için, bir transformatörden gelen alternatif akım veya mobil bir kaynak ünitesinden gelen doğru akım kullanılır.

Elektrik ark kaynağının en iyi yöntemi, rayların boylamasına eksene dik olarak kesilen uçlarının planda ve 3-5 mm kotu olan profilde kırılmadan monte edildiği banyo yöntemidir ve bu konumda 14-16 mm boşlukla sabitlenirler.

Uçlar arasına, içinden 300-350 amperlik bir akımın geçtiği bir elektrot sokulur. Elektrotun erimiş metali, rayın tüm bölümü boyunca uçlar arasındaki boşluğu doldurur.

Elektrotun erimiş metalinin yayılmasını önlemek için, envanter bakır kalıpları kullanılarak aşağıdan ve yandan boşluk kapatılır. Kaynaklı bağlantılar, rayın tüm çevresi boyunca taşlanmıştır. Kaynaklı bağlantının kalitesi elektrotlara ve kaplamalarına, metalin sıvı halinin kaynak işleminin sonuna kadar sabitliğine ve dikiş işleminin eksiksizliğine bağlıdır.

Elektrik ark kaynağı, ana ve alma-kalkış hariç, sadece istasyon raylarına döşenen raylarda kullanılır.

7.4. Gaz basınçlı kaynak

Gaz basınçlı kaynak, bir sıcaklıkta metal bağlantı sağlar

basınç uygulaması ile erime noktasının altında.

Rayların gaz basınçlı kaynağının ana avantajı, birleştirmenin yüksek kalitesi ve birleştirme bölgesinde homojen bir metal yapı elde edilmesidir, bu nedenle bu tür kaynak özellikle daha ağır ray tiplerine uygulandığında faydalıdır.

Kaynaktan önce iki rayın uçları birbirine sıkıca tutturulur ve ek yeri ile birlikte her iki rayın uçları aynı anda ray kesme makinesinde daire testere veya mekanik demir testeresi ile kesilerek sızdırmazlığı sağlanır. metalin uçları ve saflığı. Kaynaktan hemen önce, rayların uçları karbon tetraklorür veya dikloroetan ile iyice yıkanmalıdır. Kaynak öncesi hazırlık, rayların uçlarının önceden ısıtılmasından oluşur.

Rayın ısıtılması için MG-50R tipi çok alevli brülörler kullanılır,

MG - 65R, MG - 75R. Çok alevli brülör tipi MG - P65 Şekil 1.3'te gösterilmiştir.

Şekil 7.3: Çok alevli bek MG-R65 (a) ve namlusu (b):

1 - brülörün üst kısmı; 2 - gaz için delikli pedler; 3 - brülörün alt kısmı; 4 - gaz boru hattı; 5 ve 9 - akan su için boru hatları; 6 - 1 ve 3'ü bağlayan gaz braketi; 7 - gaz dağıtım odası; 8 - nipelli kordon; 10 - namluyu karıştırma odasına bağlayan uzatma; 11 - karıştırma odası; 12 - brülör namlusu; 13 ve 14 - namluya gaz sağlamak için bağlantı parçaları.

Rayların uçları bir hidrolik pres ile kenetlenir ve mafsal boyunca salınan (dakikada 50 salınım) çok alevli brülörler sistemi ile 1200°C'lik bir sıcaklığa ısıtılır. Aynı zamanda raylar, belirli bir değerde (yaklaşık 20 mm) bir taslak elde edilene kadar hesaplama ile belirlenen kuvvetle (10 - 13 ton) sıkıştırılır.

Kaynak için üniversal gaz pres makineleri SGP - 8U veya MGP - 9 kullanılır.

Kaynaktan sonra bağlantı işlenir ve ardından normalleştirilir.

7.5. alüminotermik kaynak

Yüksek hızlı otoyolların ve kesintisiz rayların oluşturulması, özellikle kavşak noktalarında, raylar için yüksek kalite standartları belirlemektedir. Rayların alüminotermik kaynağı bu standartları tamamen karşılar.

Rayların alüminotermik kaynağı, hacimle sertleştirilmiş, yüzeyle sertleştirilmiş ve ısıl olarak sertleştirilmemiş rayların herhangi bir kombinasyonunda birleştirilmesi için tasarlanmıştır.

Ray kirişlerinin derzlerinin ve ahşap veya betonarme traversler ve kirişler üzerine döşenen makasların derzlerinin (yalıtım hariç) kaynağı, Rusya Federasyonu demiryollarının ana, alma-kalkış, istasyon ve tümsek raylarında, erişimde yapılabilir. Sanayi işletmelerinin yollarında olduğu gibi metroda da.

Bu süreç, 1896'da Profesör Hans Goldschmidt tarafından keşfedilen ve büyük miktarda ısı açığa çıkararak alüminyum kullanarak saf demiri oksitinden indirgemek için kimyasal bir reaksiyon olan termit reaksiyonuna dayanmaktadır:

Fe2O3 + 2Al => 2Fe + Al2O3 + 849 kJ

Termit reaksiyonu, alüminyum tozu, demir oksit, reaksiyonu sönümleyen çelik parçacıkları ve istenen kalitede çelik elde etmek için gerekli alaşım katkı maddelerinin bir karışımından oluşan termit kısmı tutuştuktan sonra birkaç saniye içinde potada meydana gelir. Reaksiyon, 2000°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda, reaksiyon ürünlerinin son katman katman ayrılmasıyla gerçekleşir: sıvı çelik (altta) ve hafif cüruf (üstte).

Rusya'da VNIIZhT, yabancı şirketler Snaga (Slovakya), Electro-Termite (Almanya), Reltech (Çek Cumhuriyeti ve Fransa) ile birlikte bağlantı rayları alanındaki ray elemanlarının termit kaynağı ile ilgili çalışmalar yapmaktadır. Kesintisiz bir ray döşerken, termit ray kaynağı yöntemi (Şekil 1.4.) öncü bir rol oynar. Şu anda, katılım alanında, rayları bağlamanın ana yöntemidir. Büyük uygulama esnekliği ile uygun maliyetli bir teknolojidir. Çoğu durumda, aşama kapatılmadan kaynak yapılabilir. Diğer şirketlere kıyasla en büyük dağıtımı alan "Electro-Termite" şirketinin teknolojisi, Rusya pazarındaki iki ana elektro-termit kaynağı yöntemini, yani SoBoS yöntemi (SoWoS) ve SkFau yöntemini temsil ediyor. (SkV) (Şek. 1.5) .

vunivere.ru

Demiryolu raylarının kaynağı için elektrotlar

Rayların kaynağı için kullanılabilen elektrotlardan biri UONI 13/45 veya UONI 13/55'tir. Evet, gerçekten de UONI kaynak elektrotları, raylar gibi kalın yapıların kaynağı için mükemmel bir seçimdir.

UONI elektrotları, darbe dayanımı açısından metal dikişe yüksek talepler getirildiğinde, kritik metal yapıların kaynaklanması için kullanılır. Birçok profesyonel kaynakçı, yükler, basınç ve diğer çevresel etkiler altında çalışan kaynak yapıları için UONI elektrotlarını önerir.

UONI kaynak elektrotlarının üretimi için kullanılan malzeme, ülkemizde kabul edilen devlet standartlarına tamamen uyan Sv-08A kaynak telidir. UONI'nin kaynak elektrotlarının kaplamasının yüzeyinde, kaynak elektrotunun kaplamasında olabilecek küçük çatlaklara izin verilir. Bununla birlikte, kaynak elektrotunun kaplaması ciddi şekilde hasar görmüşse, onları nerede sakladığınızı kontrol etmeniz gerekir, çünkü nem kaynak elektrotuna zarar verebilir.

Kaynaktan önce elektrotların pişirilmesi, onlarla çalışmayı kolaylaştırır ve uyguladıkları kaynak dikişini daha dayanıklı hale getirmenizi sağlar. Ayrıca, elektrotların belirli bir sıcaklıkta pişirilmesi veya kurutulması, neme karşı daha az hassas olmalarını sağlar.

Raylara kaynak yapmak zor bir iştir, bu nedenle bunu olabildiğince hızlı ve verimli bir şekilde yapabilmeniz için UONI elektrotları kullanmanız gerekir. Ayrıca UONI elektrotlarını pişirmeniz ve uygun bir yerde saklamanız için elektrotları pişirmek için özel bir fırın satın almanız en doğrusudur.