Tablo 10

Aşındırıcı kesme makinesi model 8552'nin teknik verileri.

Aşındırıcı malzeme kesilen metalin türüne bağlı olarak seçilir. Çelikleri veya ısıya dayanıklı alaşımları kesmek için elektrokorundum diskleri önerilir. Tane boyutu, çalışma moduna ve kesme yüzeyinin gerekli pürüzlülüğüne ve doğruluğuna bağlı olarak seçilir. Çeliklerin kesilmesi için, demir dışı metallere göre daha küçük tane boyutuna sahip tekerlekler kullanılır. Diskin sertliği, çalışma sırasında aşındırıcı taneciklerin donuklaşarak ufalanmasını, yeni kesici kenarlar oluşmasını ve yeni taneciklerin ortaya çıkmasını sağlayacak şekilde olmalıdır. Aşındırıcı kesmenin avantajları: yüksek geometrik doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülüğü, kesim (Ra = 0,32 - 1,25 mikron), her sertlikteki yüksek mukavemetli metalleri kesme yeteneği, yüksek verimlilik.

4.7. Damgalama için ısıtma boşlukları

Yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilen dövme ve damgalama işlemleri, metal işleme ve bunlara uygulanan ısıl etkinin ortak işlemleri olarak değerlendirilebilir. Metal üzerindeki termal etkiler elastik özelliklerin kaybına, deformasyona karşı direncinde önemli bir azalmaya ve süneklikte keskin bir artışa yol açar. Sıcak metal frezeleme işlemi sırasında, özellikle metalin geri kazanılması ve yeniden kristalleştirilmesi sırasında gerilimler giderilir.

Optimum dövme modu, sürecin başarılı bir şekilde uygulanması için gerekli koşulların yanı sıra, ısının zararlı etkilerinin sınırlı olduğu yüksek kaliteli dövmeleri de sağlamalıdır. Bu nedenle, metalin ilk yapısı, hacmi, iş parçasının boyutlarının oranı ve dövme amacı dikkate alınarak her alaşım için termal rejim geliştirilir. Teknolojik bir süreç geliştirirken ana görevlerden biri, uygun sıcaklık aralığını, yani metal işlemenin başlangıcındaki ve sonundaki sıcaklığı belirlemektir. Doğru sıcaklık aralığını seçmek için aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:

- Metalin maksimum süneklik sıcaklık aralığında basınçla işlenmesi gerekir. Bu amaçla, çoğu alaşım için, alaşımın mukavemetine ve plastik özelliklerine ilişkin bir dizi sıcaklık bağımlılığı olan plastisite diyagramları oluşturulmuştur.

Metalin, en ufak bir aşırı ısınma veya yanma belirtisi olmadan alaşımın katı çözelti bölgesine karşılık gelen bir durumda deforme olması gerekir ve deformasyonun, ikincil faz dönüşümlerinin meydana gelmeyeceği sıcaklıklarda tamamlanması arzu edilir. Bu amaçlar için alaşım faz diyagramının analizi kullanılır.

Deformasyon, tane büyümesi yerine, işlem sırasında yapının rafine edildiği sıcaklıklarda gerçekleştirilmelidir. Bu bilgi alaşımın yeniden kristalleşme diyagramının analiz edilmesiyle elde edilir.

EI868 alaşımı için sıcak kalıpta dövme için sıcaklık aralığı 1130 ila 1150 0 C arasındadır. EI868 alaşımı için elektrikli fırında ısıtmanın kullanılması tavsiye edilir. İş parçası tonu başına enerji tüketimi açısından, elektrikli ısıtma, yanma fırınlarında ısıtmaya göre daha az ekonomiktir. Bununla birlikte, iş gücü verimliliğini arttırdığı, tam otomasyona izin verdiği ve prosesin yüksek stabilitesini sağladığı, çalışma koşullarını iyileştirdiği ve kireçlenmeye bağlı metal kayıplarını azalttığı için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Elektrik dirençli fırınlarda ısıtma sırasında kireç formundaki metal kaybı, ısıtılan metalin kütlesinin% 0,2 - 0,4'ü kadardır; bu, alevli fırınlarda ısıtıldığında neredeyse on kat daha azdır. Ölçeğin azaltılması dövme parçalarının kalitesini artırır ve dövme ekipmanı kalıplarının dayanıklılığını artırır. Elektrikli ısıtma cihazlarının teknolojik avantajları özellikle seri üretimde etkilidir.

Bu teknolojik süreçte döner ısıtmalı elektrik dirençli fırın kullanılması, fırın içindeki sıcaklığın 1140 ± 5 0 C, fırındaki iş parçası sayısının 50 adet olması önerilmektedir. Bir şarj için ısıtma süresi, fırını ısıtırken yaklaşık 1,15 saat veya önceden ısıtılmış fırınla ​​çalışırken 0,3 saattir. Fırındaki sıcaklık, M90-P1 optik pirometre kullanılarak kontrol edilir ve özel bir kayıt defterine kaydedilir. Masada Şekil 12, döner ısıtma fırınının teknik özelliklerini göstermektedir.

Tablo 12

Elektrik dirençli fırının teknik özellikleri.

4.8. Sıcak damgalama

4.8.1. Gerekli baskı kuvvetinin belirlenmesi ve teknolojik ekipman seçimi

Teknolojik sürecin yeni versiyonunda damgalama vidalı sürtünme presinde gerçekleştirilir. Sürtünme presinin serbest hareketi, metalin kalıbın her bir oluğunda birkaç vuruşta deforme olmasına olanak tanır. Ortaya çıkan kısmi deformasyon, toplamda eşdeğer bir kranklı sıcak damgalama presinin deformasyonundan bile daha büyük olabilir. Daha düşük bir ejektör kullanma yeteneği, damgalanmış ürün yelpazesini önemli ölçüde genişletir ve küçük damgalama eğimleriyle ve dikey olarak bölünmüş kalıplarda, ayırma düzlemine düşen boşluklar için eğimler olmadan bile çalışmanıza olanak tanır. Sürtünme presleri, karşılaştırıldığında nispeten yüksek bir deformasyon oranına sahiptir. diğer preslere göre, ancak bu preslerde damgalama sırasında metal akışı diğer preslerde damgalamaya benzerdir, son yıllarda sürtünme presleri önemli ölçüde modernize edilmiştir; bazı tasarımlarda kaydırıcının iyi bir yönü vardır. çok telli kalıplarda damgalama için Bu durumda, iki parça aynı anda damgalanır. Tablo 13 sürtünme presinin teknik özelliklerini gösterir.

Gerekli baskı kuvvetini belirleyelim.

Tablo 13 sıcak kalıpta dövme için önerilen sürtünme presinin teknik parametrelerini göstermektedir.

Tablo 13

Vidalı sürtünme presinin teknik özellikleri.

4.8.2 Kalıp imalat teknolojisi ve malzemeleri kalıp yapımı

Sıcak kalıp dövme kalıpları çok zor koşullar altında çalışır. Tekrar tekrar yüksek voltaj ve sıcaklıklara maruz kalırlar. Sıcak metalin damganın yüzeyi üzerindeki yoğun akışı, telin aşınmasına ve ayrıca aletin ilave ısınmasına neden olur. Akarsuyun yüzeyinde sıcak çatlaklar adı verilen çatlaklar oluşuyor. Bu nedenle kalıp çelikleri, mukavemeti darbe tokluğu, aşınma direnci, ısı direnci ile birleştiren yüksek mekanik özelliklerle ayırt edilmeli ve bu özellikleri yüksek sıcaklıklarda korumalıdır.

Damga malzemeleri ısıl işlem sırasında iyice kalsine edilmeli ve metal kesme makinelerinde işlenmelidir. Kalıp çeliğinin kıt elementler içermemesi ve ucuz olması arzu edilir.

Yüksek sıcaklık ve yüklerde çalışan, yüksek tork ileten gaz türbinli motorların milleri ve diskleri, yüksek kaliteli ve pahalı nikel alaşımlarından yapılır. Kritik amaçlar için millerin ve disklerin teslimatı, özellik kontrolü, ultrasonik kontrol, lüminesans (kılcal) yöntemle yüzey kontrolü ve ayrıca makro ve Dövmelerin mikro yapısı.

Isıya dayanıklı alaşımlardan damgalama üretiminde uzun yıllara dayanan deneyim, müşteri gereksinimlerini dikkate alarak karmaşık mil ve disk damgalama imalat sorunlarını başarıyla çözmemizi sağlar. Geliştirilen teknolojiler öncelikle deformasyon ve ısıl işlem sırasında düzenli bir yapı oluşturarak metal tüketimini en aza indirmeye ve mümkün olan en yüksek özellikleri elde etmeye odaklanmıştır.

Takım sıcaklığına bağlı olarak ısıya dayanıklı alaşımların üç ana damgalama türü vardır:

nispeten soğuk kalıplarda geleneksel sıcak damgalama;

damganın sıcaklığının iş parçasının sıcaklığından 200400С daha düşük olduğu ısıtmalı kalıplarda damgalama;

kalıbın ve iş parçasının sıcaklıklarının eşit olduğu izotermal damgalama.

Bir süper alaşımın sıcak işlenebileceği sıcaklık aralığı nispeten küçüktür ve alaşımın bileşimine bağlıdır. Isıya dayanıklı nikel bazlı alaşımlar için, sıcak durumdaki deforme olabilirlik sıcaklık aralığı, düşük hacimsel  fazı içeriğine sahip alaşımlardan artan içeriğe sahip alaşımlara geçerken daralır. Çoğu deformasyon işlemi için bu aralık, bir yandan erime başlangıç ​​sıcaklığı, diğer yandan da -solvus sıcaklığı tarafından belirlenir. -fazının hacim fraksiyonunun artmasıyla, alaşımın erime başlangıç ​​sıcaklığı düşer ve -solvusun sıcaklığı artar. Aynı zamanda yeniden kristalleşme sıcaklığı artar ve plastisite azalır. Teknolojik esneklik aralığının genişliği şu şekilde olabilir: yalnızca 10°C. İş parçasının adyabatik ısınmasının bir sonucu olarak, özellikle yüksek gerinim hızlarında önemli olan, ayrıca malzemenin kalıbın duvarları tarafından soğutulmasının bir sonucu olarak ek zorluklar ortaya çıkar. Isıya dayanıklı alaşımların sıcak deformasyonu için en uygun koşulları seçerken, aşağıdakiler de dahil olmak üzere tüm teknolojik faktörlerin dikkate alınması gerekir:

mikro yapıya, sıcaklığa, deformasyon derecesine ve deformasyon hızına bağlı olarak iş parçasının plastik akışının özellikleri;

bileşim, sıcaklık ve temas gerilmeleri ile belirlenen matris malzemesinin özellikleri;

sürtünme katsayısı ve ısı transfer katsayısı ile ifade edilen, iş parçası ile kalıbın duvarları arasındaki boşluktaki yağlayıcının özellikleri;

damgalama ekipmanının özellikleri;

damgalanmış parçanın mikro yapısı ve ilgili mekanik özellikler.

Disk dövme işlemlerinin çoğu, 200450°C sıcaklığa ısıtılan çelik kalıplarda çekiçler ve hidrolik presler kullanılarak gerçekleştirilir; damga malzemesinin sınırlı temperleme sıcaklığına kadar. Çekiçle damgalama yaparken, iş parçasının hacmi boyunca sıcaklıkta, deformasyonun derecesinde ve hızında önemli bir eşitsizlik vardır. Düzensiz deformasyon, durgun bölgeler ve yoğun deformasyon bölgeleri şeklinde kendini gösterir. İş parçasının damgalama başlangıcındaki sıcaklığı 1150°C olduğunda, yüzey katmanları 600-1000°C'ye kadar soğutulur ve artan deformasyon hızı (6-8 m/s), deformasyon direncinin artmasına, zorluğun artmasına neden olur. kalıp oluğunun boşluğunun doldurulması ve aşınmanın artması. Deformasyonun lokalizasyonu ve deformasyonun termal etkisi, dövme parçaların yapısal heterojenliğine yol açar ve bu, daha sonraki ısıl işlemle ortadan kaldırılmaz. Bununla birlikte, çekiç ekipmanının yüksek gücü, damgalama prosesinin çok hassas kontrolü ile birleştiğinde, geniş bir darbe enerjisi aralığı (hafif dokunmadan tam darbeye kadar) uygulayarak belirli bir mikro yapıyı elde etme konusundaki karmaşık problemin çözülmesini mümkün kılar. Oldukça yüksek tekrarlanabilirlik ve doğrulukla gerçekleştirilir.

Jet motorlarının dönen parçalarının damgalanması için, dövme parçaların çevresel parçalarının deformasyon işlemini arttırmak ve iş parçalarının yüzey katmanlarının soğumasını azaltmak için kapalı kalıplarda damgalama yapılması, ısıya dayanıklı çeliklerin kullanılması önerilir. Çünkü damga malzemesi damganın 500700°C'ye kadar ısıtılmasına olanak tanır. Ayrıca çekiçle damgalamanın hidrolik preslerle damgalamaya göre çok daha ucuz olduğu bilinmektedir.

Hidrolik preslerde damgalama sırasında daha uygun deformasyon hızı koşulları elde edilir. Preslere damgalama yaparken, çekiçle damgalama sırasındaki aynı spesifik kuvvetleri korurken ısıtma sıcaklığını 50100°C kadar azaltmak mümkün hale gelir. Alaşımların aynı plastisitesine sahip çekiçlere dinamik yük uygulanmasından preslerde statik uygulamaya geçildiğinde deformasyona karşı dirençleri azalır. Bununla birlikte, nispeten soğuk bir damgayla uzun süreli temastan dolayı iş parçalarının hızlı soğuması, düşük hızlarda damgalama sırasında deforme edici kuvvetlerin azaltılmasıyla elde edilen etkiyi azaltır.

Çıkış yolu, ısıtılmış kalıplarda izotermal damgalama ve damgalama kullanmaktır. İzotermal damgalamanın temel prensibi, iş parçasının sıcaklığı ile kalıbın sıcaklığının eşitliğini sağlamaktır. Bu durumda dövme soğutulmaz ve deformasyona karşı çok az dirençle birlikte düşük oranda deformasyon meydana gelebilir. Birinci veya ikinci damgalama seçeneğinin kullanımı hem teknik hem de ekonomik koşullara göre belirlenir.

Isıtılmış kalıplarda nikel alaşımlarının dövülmesi sırasında başarı büyük ölçüde yüksek sıcaklıktaki yağlayıcının doğru seçimiyle belirlenir. Nikel bazlı alaşımların damgalanması, cam bazlı yağlayıcılar kullanılarak gerçekleştirilir, çünkü bu yağlayıcılar sürtünme katsayısına sahip bir hidrodinamik sürtünme modu sağlar < 0,05. Различные фирмы ограничивают температуру инструмента при штамповке в обогреваемых штампах 750850°С. Перепад температур в пределах 200400°С между заготовкой и штампом приводит к незначительному остыванию заготовки, которое компенсируют повышением скорости деформирования с целью сокращения времени контакта штампа с заготовкой. Этот прием является компромиссом между изотермической и обычной штамповкой и широкого практического применения при штамповке никелевых сплавов не нашел.

Nikel alaşımlarından yapılan ısıtmalı dövme kalıplarında geleneksel damgalama ve damgalama yöntemlerinin listelenen dezavantajları, damgalama ekipmanının sürekli artan kapasitesi ve damgalı dövme parçaların doğruluğu ve özelliklerine yönelik artan gereksinimler, üreticileri izotermal damgalamanın kullanılmasına özel dikkat göstermeye zorladı . Isı kaybının önlenmesi ve bunun sonucunda iş parçasının yüzeyinin soğutulması, izotermal damgalamanın aşağıdaki avantajlarını belirler: daha düşük deformasyon kuvvetleri, kalıp boşluğunun daha iyi doldurulması ve karmaşık şekillerdeki dövme parçalarının ince kaburga ve bıçaklarla damgalanması yeteneği, alaşımları dar bir sıcaklık aralığında ve daha düşük sıcaklıklarda damgalama yeteneği, iş parçalarının artan sünekliği, daha fazla deformasyon homojenliği ve yüksek dövme doğruluğu.

İzotermal damgalama, benzersiz ve pahalı ısıya dayanıklı damgalama malzemelerinin, kalıpları ısıtmak için güçlü elektrikli veya gazlı cihazların ve azaltılmış piston hızına sahip özel hidrolik preslerin kullanımıyla ilişkili ek maliyetler gerektirir. Nikel alaşımlarının izotermal damgalanması sırasında molibden alaşımlarından yapılmış kalıplar kullanılır. En yaygın kullanılan molibden alaşımı karbür güçlendirmeli TZM'dir (0,5 Ti; 0,1 Zr; 0,01-0,04 C). Yoğunluğu 10,2 g/cm3 olan alaşım, 1200°C'ye kadar yüksek mukavemete ve sürünme direncine sahiptir. Ağırlığı 4,5 tona kadar olan kütükler, izostatik presleme, sinterleme ve ardından dövme yoluyla toz metalurjisi ile üretilmektedir. Molibden kalıpların ana dezavantajları yüksek maliyet ve 600°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda yoğun oksidasyondur. Bu nedenle damgalama işlemi, mekanik bir taşıma sistemi ve karmaşık bir sıcaklık kontrol sistemi kullanarak iş parçasını bir ağ geçidi aracılığıyla çalışma alanına beslemek için pres yatağı üzerinde özel kurulumların geliştirildiği bir vakumda veya koruyucu bir atmosferde gerçekleştirilir. .

Deformasyon bölgesini izotermleştirmenin daha basit ve teknolojik olarak daha gelişmiş bir yöntemi, ısıtılmış iş parçasını soğuk bir aletle temastan termal olarak yalıtmaktır. Isı yalıtım katmanları olarak erimiş tuzlar, cam, seramik, asbest ve çelik kullanılabilir. Boyutların kontrolünü biraz daha zorlaştırırlar, ancak iş parçasının bir aletle soğutulmasından kaynaklanan çatlamayı önemli ölçüde azaltırlar. Koruyucu kaplamaların maliyetleri, daha küçük işleme ödenekleri nedeniyle telafi edilir. Endüstride bu amaçlar için, ısı yalıtım özelliklerinin yanı sıra yağlayıcı görevi gören cam, emaye ve cam-emaye kaplamalar yaygın olarak kullanılmaktadır. Cam yağlayıcılar, iş parçasının ısıtma cihazlarından aktarılması işlemi sırasında sıcaklıkta hafif bir düşüş sağlar, ancak iş parçasının deformasyon sürecinin tamamı boyunca izotermal koşulların korunmasını mümkün kılmaz. Son yıllarda, takım ile ısıtılmış iş parçası arasında esnek organik kumaş aralayıcıların kullanımı yoluyla soğuk bir takımda izotermal ve buna bağlı olarak süperplastik dövme çalışmaları üzerine yayınlar ortaya çıktı. Bazı Amerikan şirketleri, titanyum ve nikel alaşımlarını damgalarken, uzay mekiği sistemlerinde yalıtım için kullanılan Nextell esnek seramik kumaşını kullanıyor. Conta 1400°C'ye kadar ısıtma sıcaklıklarına dayanabilir. Yerli endüstride mullit-silika keçe, ısı yalıtım yastıkları olarak test edilmektedir.

İzotermal damgalama teknolojisi aynı zamanda süper plastik koşullar altında damgalamaya da olanak tanır; bu, ince damarlı karmaşık şekilli dövme parçaların hassas biçimde damgalanması için idealdir. Süperplastik deformasyon koşullarının uygulanması, metal tüketimini 2 kattan fazla azaltırken, kesme maliyetleri de azalır ve karmaşık şekillerdeki dövme parçaların tek bir pres darbesiyle damgalanması mümkün hale gelir. Örneğin, Astroloy alaşımından bir türbin diskini "getorizasyon" yöntemini kullanarak damgalarken, ilk iş parçasının kütlesi 72,6 kg, diskin kesimden sonraki kütlesi ise 68 kg'dır. Daha önce bu tür diskler, 181 kg ağırlığındaki bir iş parçasından geleneksel damgalama yoluyla üretiliyordu. Hesaplamaların gösterdiği gibi, 50 MN kuvvete sahip geleneksel presler kullanıldığında süperplastik deformasyon ciddi bir alternatiftir. Azaltılmış presleme kuvvetinin faydaları, kalıbın ısıtılması ve koruyucu atmosferin maliyetlerinden daha ağır basmaktadır.

Geleneksel yöntemlerle karşılaştırıldığında izotermal damgalama yöntemi, belirli bir yapıya ve fiziksel ve mekanik özelliklere sahip, karmaşık şekillerdeki ürünlerin yüksek hassasiyetle üretilmesini mümkün kılar. Damgalı boşlukların maksimum çapı 1000 mm'dir. Minimum ödenekler sayesinde ürünlerin daha sonraki işleme maliyetleri önemli ölçüde azalır.

Teknoloji şunları sağlar:

parçaların servis ömründe ve performans özelliklerinde% 20-25 artış

metal tüketiminin 1,5-3 kat azaltılması

Kullanılan dövme ekipmanının gücünde 10 kat azalma

ürün maliyetlerinde önemli azalma

Özellikle, TU-204 uçağı için boş fren muhafazası, VT9 titanyum alaşımından (ağırlık 48 kg, metal kullanım faktörü - 0,53) 950 O C sıcaklıkta izotermal damgalama yoluyla üretildi. Teknoloji, gövde yapısındaki cıvatalı ve kaynaklı bağlantıları ortadan kaldırmayı, parçanın ağırlığını %19 oranında azaltmayı, servis ömrünü 2 kat artırmayı, titanyum alaşımı tüketimini azaltmayı ve işleme miktarını %42 oranında azaltmayı mümkün kılıyor .

Bir uçak motorunun destek aşamaları için tahrik diskinin boşluğu, titanyum alaşımı VT9'dan (ağırlık - 18 kg, metal kullanım faktörü - 0,58) 960°C sıcaklıkta izotermal koşullar altında gaz kalıplama (argon) yoluyla elde edildi. Teknoloji, parçalardaki kaynaklı bağlantıların ortadan kaldırılmasını, hizmet ömrünün %15 artırılmasını, titanyum alaşımı tüketiminin azaltılmasını ve işleme miktarının %52 azaltılmasını mümkün kılmaktadır.

Damgalama için kullanılan malzemeler:- alüminyum, magnezyum, bakır, pirinç alaşımları; - elektrikli ve otomatik çelikler.

Boyutlardamgalı boşluklar:- çap 10...250 mm; - yükseklik 20...300 mm; - ağırlık 0,05...5,0 kg.

Kullanılan ekipmanlar:- hammaddeyi kesmek için testereler; - basmak (hidrolik presler 160ts'den 630ts'ye kadar kuvvet); - orijinali ısıtmak ve damgalı boşlukları sertleştirmek için elektrikli fırınlar; - evrensel metal kesme ekipmanı.

Karmaşık profil boşluklarının izotermal damgalanması

Magnezyum boşlukları

Şekil 3.2. Titanyum alaşımı

Şekil.3.3.Titanyum alaşımı

Nikel alaşımlarının çalışma sıcaklıklarını arttırma ihtiyacı ve alaşımlanma derecelerinde buna karşılık gelen artışın yanı sıra külçe dökümü sırasında ayrışma, yapının heterojenleşmesi ve bunun sonucunda teknolojik plastisitede azalma ile ilgili kısıtlamalar ve operasyonel özelliklerin istikrarı, toz metalurjisi teknolojisinin gelişme olasılığını ortaya çıkardı. Zaten yetmişli yılların ortalarında, neredeyse tamamı toz metalurjisi yöntemleri kullanılarak üretilen bir gaz türbini oluşturmak mümkün hale geldi. Plastik deformasyon kullanarak toz granüllerin işlenmesine yönelik aşağıdaki şemalar bilinmektedir:

sinterleme + izotermal damgalama;

GIP + geleneksel damgalama;

HIP + ekstrüzyon + izotermal damgalama.

Uygulama alanları aynı zamanda gaz türbinleri için süper alaşım parçaların üretiminde toz teknolojisinin kullanımının sınırlarını da belirlemektedir. Toz haline getirilmiş süper alaşımlar, döküm ve damgalama yöntemleriyle yapılan "geleneksel parçaların" çalışma koşullarının gerektirdiği gereksinimleri karşılamadığı durumlarda kullanılır. Geleneksel malzemelerin bozulması genellikle mekanik özelliklerin bozulmasına veya dengesizliğine ve termomekanik özelliklerin azalmasına neden olan ayrışmanın bir sonucu olarak ortaya çıkar. Bu gibi durumlarda, toz teknolojisi, gerekli kalitede ürün sağlayamayan parçaların imalatına yönelik diğer (daha çok tercih edilen) yöntemlerin yerini alabilir.

1980 yılında GIP tarafından F 404 motorunda üretilen disklerin uçuş testleri sırasında iki ABD Donanması F 18 savaş uçağının iki ay arayla düşmesinin ardından yabancı şirketler plastik deformasyon içeren teknolojik planları tercih ediyor.

1960'ların sonlarında Pratt ve Whitney tarafından geliştirilen "getorizasyon" işlemi, IN100 gibi geleneksel olarak işlenmemiş dökme nikel alaşımlarının dövme alaşımlara benzer bir şekilde dövülmesine izin verdi. Prosesin özü, iş parçası malzemesinin preslenerek süper plastik bir duruma aktarılması ve ardından ürünün son şekline yakın yarı mamul ürünlerin belirli sıcaklık ve hız koşullarında izotermal damgalama kullanılarak damgalanmasıdır. İşlem geliştirici tarafından patentlidir ve yalnızca süper esneklik sergileyebilen alaşımlar için uygundur. Isıl işlemle birleştirildiğinde bu işlem, yüksek sıcaklıklarda daha yüksek mukavemet ve yüksek sıcaklık testlerinde döküm ve geleneksel dövme alaşımlara göre daha fazla dayanıklılık sağlar ve katı disk tipi ürünlerin üretiminde en etkilidir.

“Getorising” prosesi kullanılarak IN100 alaşımından 18 MN kuvvete sahip bir preste, 180 MN (180.000 ton) kuvvete sahip bir preste bile geleneksel yöntemlerle üretilemeyen ürünler üretilmiştir.

Şu anda, uçak motoru diskleri için dövme parçaların konfigürasyonu, ultrasonik kusur tespitinin yeteneklerine göre belirlenmektedir, ancak kullanılan düşük hızlı deformasyon yöntemleri daha doğru ve daha hafif iş parçalarının elde edilmesini mümkün kılmaktadır.

Standarda uymamak kanunen cezalandırılır

Bu standart, korozyona dayanıklı, ısıya dayanıklı ve ısıya dayanıklı çelikler ve alaşımlardan yapılan damgalama işlemleri için genel gereksinimleri belirler.

Standart, disklerin ve bıçakların damgalanması için geçerli değildir.

Tarafların anlaşmasıyla bu standart, açık dövme yoluyla elde edilen dövme parçaların üretilmesine izin verir.

Bu standarda göre tedarik edilen damgalamalara ilişkin özel ve ek gereklilikler, doğrudan tedarikçi firma ile tüketici firma arasında mutabakata varılan özel teknik şartlara yansıtılmaktadır.

Reg. No. VIFS-4504, 21/V-1975 tarihli

VIAM tarafından geliştirildi	MAP - 14/IV-1975 tarafından onaylanmıştır	Giriş tarihi 1/I-1976'dan itibaren.
		01/01/99 tarihine kadar geçerlidir

Damgalamalar Tabloda listelenen çelik kaliteleri ve alaşımlarından yapılır. ve siparişe uygun olarak açık ergitme, elektrocüruf yeniden ergitme, vakum-ark yeniden ergitme ve diğer yöntemlerle elde edilir.

Tedarikçinin tüketiciyi bilgilendirdiği damgalama üretim teknolojisinde köklü değişiklikler olması durumunda veya tüketicinin talebi üzerine yeni damgalama türleri üretilirken, tedarikçi, tüketicinin belirlediği sonuçlara göre bir pilot damgalama partisi hazırlar. daha fazla üretimin temeli olan bir sonuç verir.

1. Sınıflandırma

3.2. Damgalamalar, çelik veya alaşımın kalitesine bağlı olarak ısıl işlem görmüş veya ısıl işlem görmemiş olarak tedarik edilir. Isıl işlem modları ve teslim edilen sertlik Tablo'da verilmiştir. .

3.3. Damgalamalar, dekapaj veya kumlama ve diğer temizleme yöntemlerinden sonra sağlanır.

Tablo 2

		Brinell sertliği (çap ot.) mm'den az değil
1Х13М 12Х13 (1Х13)	Normalleştirme, temperleme veya tavlama
40Х10С2М (4Х10С2М, EI107)	1020'de tavlama ± 20 ° 1 saat bekletilerek fırın ile 750'ye soğutulur.° C, maruz kalma 3 - 4 saat, hava soğutmalı	4,3 - 3,7
45Х14Н14В2М (4Х14Н14В2М, EI69)	810 - 830'da tavlama ° C, hava soğutma	4,3 - 3,6
4Х14Н14СВ2М (ЭИ240)		4,7 - 3,9
X16N25M6AG (EI395)	800'de tavlama ± 10 ° 5 saatlik bekletme süresiyle, havayla soğutma
40X15N7G7F2MS (4X15N7G7F2MS, EI388)	Tavlama
1X15N4AM3-III (EI310-III)	Tavlama veya temperleme
07Х16Н6-III (Х16Н6-III, EP288-III)	780°C'de fırında veya havada oda sıcaklığına soğutularak tavlama ve ardından 680°C'ye ısıtma° Fırın veya hava soğutmalı; normalleşme ve tatil
20X13(2X13), 30Х13(3Х13), 40Х13(4X13), 95X18 (9Х18, EI229), 14Х17Н2(1Х17Н2, EI268), 13Х14Н3В2ФР-III (1Х14Н3ВФР-III, EI736-III), 13Х11Н2В2МФ-III (1Х12Н2ВМФ-III, EI961-III, 20Х3MVFA (EI415), 1X12N2MVFAB-III (EP517-III)	1029-75 numaralı VIAM talimatlarına göre

Notlar : 1. Tüketicinin onayı ile çelikten yapılmış damgalamaların tedarikine izin verilir, EI69 bısıl işlem olmadan.

2. EI961-III çeliğinden yapılmış, sertliği (sertlik çapı) en az 3,6 mm olan ayrı damgalama partilerinin tedarik edilmesine izin verilir.

3.4. Lif yönü boyunca kesilen numuneler üzerinde belirlenen mekanik özellikler ve uzun süreli dayanım Tablo gereksinimlerini karşılamalıdır. Ve .

3.4.1. Vakumlu indüksiyon fırınlarında VAR ve ESR yöntemleriyle eritilen ve mekanik özellikleri tablodakilerden daha yüksek olan teknik koşullara göre tedarik edilen çelik ve alaşımlardan damgalama imalatında. elyaf yönü boyunca damgalamaların mekanik özellikleri bu göstergelere uygun olmalıdır.

3.5. Lif yönüne veya kiriş boyunca kesilen numuneleri test ederken, teknik özelliklerde, belirtilen numune kesme düzenine göre test sonuçlarının istatistiksel verilerine dayanarak mekanik özellik göstergeleri (uzama, daralma, darbe dayanımı) belirlenir. . Bu durumda, tabloda verilen verilere göre, elyaf yönü boyunca kesilen numuneler için belirlenen standartlarla karşılaştırıldığında bunların azaltılmasına izin verilir. .

3.5.1. EI696, EI696A, EI835, EI835-III kalitelerindeki ısıya dayanıklı çelikler için, fiber yönü boyunca ve kiriş boyunca mekanik özelliklerde bir azalmaya izin verilmez.

3.6. Damgalamaların işlenmemiş yüzeyleri çıplak gözle görülebilen çatlaklardan, metalik olmayan kalıntılardan, kıllardan, pullardan ve kanunlardan arındırılmış olmalıdır.

Bu kusurların nazik sıyırma yoluyla giderilmesine izin verilir. Sıyırma genişliği derinliğin en az altı katı olmalıdır.

Sıyırma derinliği çizimde belirtilmiştir ve kural olarak damgalamanın boyutları, çizimde belirtilen izin verilen minimum boyutların ötesine geçmemelidir.

Kontrol temizliği ile belirlenen derinlikleri, damgalama boyutlarını çizimde belirtilen izin verilen minimum boyutların ötesine taşımıyorsa, oyuklar, küçük dalgalanmalar ve çizikler şeklindeki bireysel yerel kusurlara, temizlik yapılmadan izin verilir.

Tablo 3

	Göstergelerde göreceli azalma, % (daha fazla değil)
	Enine fiber yönüne sahip numuneler için		Kordal lif yönüne sahip örnekler için
			Açık fırınlarda eritilen metal için	Vakum indüksiyon fırınlarında veya elektroslag veya vakum arkıyla yeniden eritme yoluyla eritilen metal için
Darbe gücü
Göreceli uzantı
Göreceli daralma

Tablo 4

	Isıl işlem modu	Uzun ömürlü güç
		Test sıcaklığı° İLE	Sürekli uygulanan voltaj, kgf/mm2	Yıkım süresi saat cinsinden, daha az değil
45Х14Н14В2М (4Х14H14В2М, EI69)	810 - 830'da tavlama ° Hava soğutmalı
10Х11Н20Т3Р (X12N20T3R, EI696)	1100 - 1170'e kadar ısıtma ° C, 2 saat maruz kalma, havada veya yağda soğutma. 700 - 750 Yaşlanma° 15 - 25 saat C, hava soğutmalı
Х12Н20Т2Р (EI696A)
X16N25M6AG (EI395)	1160 - 1180 arası sertleştirme ° Suda ve 700'de yaşlanma ile° C'de 5 saat.
40X15N7G7F2MS (4X15N7G7F2MS, EI388)	1170 - 1190 arası sertleştirme ° Suda veya havada, maruz kalma 30 - 45 dakika, 800°C'de yaşlanma± 20 ° 8 - 10 saat boyunca C
12X25N16G7AR (X25N16G7AR, EI835), 12X25N16G7AR-III (X25N16G7AR-III, EI835-III)	1050 - 1150 arası sertleştirme ° C, maruz kalma 30 dakika - 1 saat, su veya havada soğutma
37Х12Н8Г8МФБ (4Х12Н8Г8МФБ, EI481), 37Х12Н8Г8МФБ-III (4Х12Н8Г8МФБ-III, EI481-III)	Söndürme: 1150'ye ısıtma± 10 ° C, maruz kalma 1 saat 45 dakika - 2 saat 30 dakika, suda tamamen soğutma. 670 yaşında yaşlanmak° 16 saat C, 780'e ısıtma± 10 ° C, maruz kalma 16 - 20 saat, hava soğutmalı

Notlar : 1. EI395 çeliğinin tekrarlanan ve tahkim testleri mod 700'e göre yapılır.° - 18 kgf/mm 2 - 100 saat.

2. Uzun süreli dayanım için EI835, EI835-III, EI481, EI481-III çelikten yapılmış damgalamaların test edilmesi seçeneği siparişte belirtilmiştir. Böyle bir göstergenin bulunmaması durumunda mod tedarikçi tarafından seçilir.

3. EI481 ve EI481-III çelikten yapılmış damgalamaların tekrarlanan ve tahkim testleri aşağıdaki moda göre gerçekleştirilir:

650 ° - 35 kgf/mm 2 - 100 saat.

4. Uzun süreli dayanıklılık için EI69 çeliğinden yapılan damgalamalar tüketicinin isteği doğrultusunda kontrol edilmektedir.

3.7. Damgalamaların işlenmiş yüzeylerinde çatlak olmamalıdır. Tespit edilirse, nazikçe sıyırma yoluyla çıkarılmaları gerekir.

Çıkarılmadan, cüruf kalıntıları, kıllar, gün batımı ve çatallar şeklindeki yerel kusurlara izin verilir; bunların derinliği, kontrol temizliği ile belirlenir ve ayrıca temizleme çatlaklarının derinliği, işleme için izin verilen miktarın yarısını geçmemelidir. Nominal değeri.

3.8. Bitmiş parçalarda kılların varlığının kontrolü TU 14-336-72'ye göre yapılırken, manyetik olmayan çeliklerin kontrolü tüketicinin takdirine bağlı olarak gerçekleştirilir.

3.9. Kırıklar ve kazınmış şablonlar üzerinde ortaya çıkan makro yapıda boşluklar, büzülme gevşeklikleri, fistüller, çatlaklar, delaminasyonlar, metalik olmayan kalıntılar, çıplak gözle görülebilen arduvaz kırıkları ve pullar bulunmamalıdır.

Damgalamaların makro yapıya ve makro yapıya göre kalitesi, uzun çelik, alaşım tedariki için mevcut standartların ve teknik spesifikasyonların gerekliliklerine uygun olarak ve tedarikçi ile tüketici arasında mutabakata varılan ve çalışma sonuçlarından elde edilen fotoğraf standartlarına göre değerlendirilir. ilk partiler.

3.10. Tarafların mutabakatı ile damgalamalar ultrasonik teste tabi tutulur.

3.11. Damgalama için özel teknik koşullar veya çizimlerde, bu standartta listelenenlere ek olarak aşağıdaki gereksinimler belirtilir:

Çelik kalitesi, alaşımı, kodu ve damgalama grubu;

Kireç çözme ihtiyacı ve yöntemi;

Gönderilen partideki kontrollü damgalama sayısı;

Kontrol numunelerinin sayısı, konumu ve kesme düzeni, mekanik özelliklerin göstergeleri, ayrıca kontrol numunesi boşluklarının ısıl işlem modu ve bunların kesitleri;

Sertlik ölçüm yerleri;

Ek gereklilikler (işlenmemiş bir yüzeyde izin verilen karbondan arındırma, tane boyutu vb. hakkında. Standartlar tarafların mutabakatı ile belirlenir).

4. Kabul kuralları ve test yöntemleri

4.1. Damgalamalar, bir eriyik ve bir kod damgalamasından oluşan partiler halinde kabule sunulur.

4.1.1. Tarafların mutabakatı ile, tek seferlik teslimat için VDP ve ESR metalinden bir grup büyük boyutlu damgalamanın birkaç eriyik halinde birleştirilmesine izin verilir.

4.2. Tüm damgalamalar teslim edildiği gibi ayrı ayrı yüzey durumu kontrolüne tabi tutulur.

4.3. Damgalamalar, partide sunulan sayının %5'i oranında, ancak 2 damgalamadan az olmamak üzere, seçici boyut kontrolüne tabi tutulur. Tüketicinin talebi üzerine büyük ebatlı baskılar STU'da belirtilen ebat kontrolüne tek tek tabi tutulur.

4.4. Damgalamaların kontrolüTeslim durumundaki sertlik grupları I ve II, partide sunulan sayının %10'u üzerinde, ancak 3 damgalamadan az olmamak üzere gerçekleştirilir. Damgalama kontrolünün kapsamı III gruplar STU'da belirtilmiştir.

Sertlik göstergeleri ile tabloda belirlenen veriler arasında bir tutarsızlık tespit edilirse. , %100 testler yapılmaktadır.

4.5. Damgalamaların mekanik özelliklerinin ve sertliğinin test edilmesiGrup I kontrol payından kesilen numuneler üzerinden üretilir.

4.5.1. Damgalamalara izin verilirGrup I - tüketicide parça parça kontrole tabi olarak tedarikçide mekanik özelliklerin ve sertliğin seçici kontrolünün gerçekleştirilmesi. Bu durumda tedarikçinin kontrol kapsamı STU'da belirtilir.

4.6. Damgalamaların kontrolüGrup II, üzerinde anlaşılan bir desene göre damgaların gövdesinden kesilen numuneler üzerinde üretilir.

Tarafların mutabakatı ile tedarikçi, damgalama partisi ile birlikte kontrol damgalarının ikinci yarısını veya kalan kısımlarını tüketiciye gönderir.

4.7. Isıl işlem için iş parçalarının kesiti, kural olarak, bitmiş parçanın kesitine karşılık gelmelidir. Çelik için EP310-III, EP268-III ısıl işlemi, bitmiş görüntülerde taşlama payı ile gerçekleştirilir.

4.8. Çekme testi, hesaplanan uzunluğun beş katı olan 10 veya 5 mm çapındaki numuneler üzerinde GOST 1497 -73'e göre gerçekleştirilir.

4.9. Darbe dayanımı testi GOST 9454-60'a göre yapılır.

4.10. Brinell sertliği GOST 9012-59'a göre belirlenir.

4.11. Uzun vadeli dayanım testleri GOST 10145-62'ye göre yapılır.

4.12. Damgalamaların makro yapısının kontrolü Genel Şartnamede belirtilen ölçüde gerçekleştirilir. Tüketicinin talebi üzerine grup I damgaları %100 kırılma kontrolüne tabi tutulmaktadır.

Darbe numunelerinde kırılma kontrolü yapılır.

4.13. Dövme parçaların makro yapısının izlenmesinin sonuçları tatmin edici değilse, test edilmeyenler arasından dövme parçalar arasından seçilen iki kat sayıda şablon üzerinde tekrarlanan testlerin yapılmasına izin verilir. Tekrarlanan testlerin sonuçları kesindir ve makro yapının ilk kontrolü sırasında yetersiz sonuçlar veren damgalamalar reddedilir. En az bir damgalamada pullanma tespit edilirse, eriyik yeniden test edilmeden reddedilir ve yeniden kabule sunulmaz.

4.14. Herhangi bir test türü için mekanik özellikler test edilirken tatmin edici olmayan sonuçlar elde edilirse, bu tür için iki kat sayıda numune üzerinde tekrarlanan testlere izin verilir. Tekrarlanan testlerin sonuçları kesindir.

4.15. Yeniden test etmeden önce, Tabloda belirtilen rejim dahilinde değişen sıcaklıkta temperlenen numunelerin mekanik özelliklerinin test edilmesine izin verilir. veya yeniden ısıl işlemi tamamlayın. Bu durumda test, tüm mekanik özelliklerin ve sertliğin belirlenmesiyle birincil olarak kabul edilir.

4.16. Her altı ayda bir veya her 30. damgalama partisinde ve ayrıca bir pilot parti üretirken veya damgalama üretim teknolojisinde radikal bir değişiklik yaparken, tedarikçi her kodun grup I damgalamalarının komisyon kontrolünü gerçekleştirir.

Bu OST tarafından sağlanan testlere ek olarak, devreye alma kontrolü sırasında aşağıdakiler gerçekleştirilir:

Mikroyapının belirlenmesi;

Ek bir desene göre kesilen numunelerin mekanik özelliklerinin belirlenmesi.

Kontrol numunelerini kesmek için ek bir şema, hacim ve test prosedürü spesifikasyonlarda veya çizimde belirtilmiştir. Komisyon testlerinin sonuçları tüketiciye gönderilir.

5. Etiketleme ve paketleme

5.1. Damgalama işaretlerinin türü ve konumu çizimde veya STU'da belirlenir.

5.2. Ambalaj tipi STU'da belirtilmiştir.

5.3. Her damgalama partisine, üreticinin kalite kontrol departmanı tarafından imzalanan ve aşağıdakileri gösteren bir sertifika eşlik eder:

Tedarikçi firmanın adı;

Çelik kalitesi, alaşım, teslimat koşulu, parti numarası - eriyikler, damgalama kodu;

Parti ağırlığı, damgalama sayısı;

Çeliğin, alaşımın kimyasal bileşimi;

Tekrarlananlar da dahil olmak üzere, bu standardın öngördüğü deneylerin sonuçları;

Bu standardın numarası.

5.4. Sertifikanın toplu olarak damgalanarak tüketiciye gönderilmesi veya alıcıya teslim edilmesi gerekmektedir.

Doğru (Mikhailyuk)

tablo 1

	Çelik kalitesi, alaşım	Kimyasal bileşimi gösteren standart sayılar	Kontrol numunelerine yönelik işlenmemiş parçalar için ısıl işlem modu	Mekanik özellikler, daha az değil					Brinell sertliği (çap mm), Rockwell HRC
				Geçici çekme mukavemeti, kgf/mm 2	Akma mukavemeti, kgf/mm 2	Akraba		Darbe dayanımı, kgf× m/cm2
						uzama, %	daralma, %
	12X13 (1X13)	TU 14-1-377-72	1050 °C'den itibaren söndürme, hava veya yağda soğutma, 700 - 790 °C'de temperleme, hava veya yağda soğutma
	20Х13 (2Х13)	TU 14-1-377-72	1050 °C'den itibaren söndürme, hava veya yağda soğutma, 600 - 700 °C'de temperleme, hava veya yağda soğutma						3,90 - 3,30
	30X13 (3X13)	TU 14-1-377-72	1000 - 1050 °C'de söndürme, hava veya yağda soğutma, 200 - 300 °C'de temperleme° C, hava veya yağ soğutma						HRC ≥ 48
	1Х13М	TU 14-1-377-72	1050 °C'den itibaren söndürme, havada veya yağda soğutma, 680 - 780'de temperleme° C, yağ soğutma
	4Х13 (4Х13)	TU 14-1-377-72	1050 - 1100 °C'de söndürme, yağda soğutma, 200 - 300 °C'de temperleme, havada veya yağda soğutma						HRC ≥ 50
	30Х13Н7С2 (3Х13Н7С2, EI72)	TU 14-1-377-72	1040 - 1060 °C'den suda söndürme, 860 - 880 °C'de 6 saat tavlama, 2 saat boyunca 700 °C'ye soğutma ve fırınla ​​daha fazla soğutma, 660 - 680'de normalizasyon° 30 dakika boyunca C. hava soğutmalı, 790 - 810 arası sertleştirme° Yağda C						3,30 - 3,05
	95X18 (9X18, EI229)	TU 14-1-377-72	1010 - 1040 °C'de söndürme, yağda soğutma, 200 - 300 °C'de temperleme, havada veya yağda soğutma						HRC ≥ 55
	20Х13Н4Г9 (2Х13Н4Г9, EI1 00)	TU 14-1-377-72	1070 - 1130 °C arasında söndürme, hava soğutma
	40Х10С2М (4Х10С2М, EI107)	TU 14-1-377-72	1010 - 1050 °C'de söndürme, yağda veya havada soğutma, 720 - 780 °C'de temperleme, yağda soğutma						3,70 - 3,30
	14Х17Н2 (1Х17Н2, EI268)	TU 14-1-377-72	1. 975 - 1040 °C'de söndürme, yağda soğutma, 275 - 350 °C'de temperleme, havayla soğutma						3,40 - 3,10
			2. 1010 - 1030 °C'de söndürme, yağda soğutma, 670 - 690 °C'de temperleme, havayla soğutma						3,80 - 3,50
	20X23H18 (X23N18, EI417)	TU 14-1-377-72	1100 - 1150 arası sertleşme ° Suda veya havada
	10X23H18 (0X23H18)	TU 14-1-377-72	1100 - 1150 arası sertleşme ° suda veya havada
	12X17G9AN4 (H17G9AN4, EI878)	TU 14-1-377-72	1050 - 1100 °C'de suda söndürme
	12X18H9T (X18H9T)	TU 14-1-377-72
	12Х18Н10Т (Х18Н10Т)	TU 14-1-377-72	Sertleşme yaklaşık 1050 - 1100 ° Hava, yağ veya su ile
	12Х18Н9 (Х18H9)	TU 14-1-377-72	1050 - 1100 arası sertleştirme ° Havada, yağda veya suda C
	17X18H9 (2Х18Н9)	TU 14-1-377-72	1050 - 1100 °C'de havada, yağda veya suda söndürme
	45X14H14B2M (4X14H14B2M, EI69)	ChMTU 1-1040-70	810 - 830 °C'de tavlama, hava soğutmalı						4,30 - 3,60
	4X14H14CB2M (EI240)	ChMTU 1-1040-70	Isıl işlem yapılmadan
	10Х11Н20Т3Р (X12N20T3R, EI696)	ChMTU 1-1040-70	1100 - 1170 °C sıcaklığa ısıtılır, 2 saat bekletilir, havada veya yağda soğutulur. 700 - 750 °C'de 15 - 25 saat yaşlandırma, hava soğutmalı						3,80 - 3,50
	Х12Н20Т2Р (EI696A)								3,90 - 3,50
	X16N25M6AG (EI395)	ChMTU 1-1040-70	1160 - 1180 arası sertleştirme ° C suya konur ve 700 °C'de 5 saat bekletilir
	ХН78Т (EI435)	ChMTU 1-1040-70	980 - 1020 °C arasında sertleşir, 2 - 3 saat bekletilir, havada soğutulur
	40Х15H7Г7Ф2MC (4X15N7G7F2MS, EI388)	TU 14-1-714-73	1170 - 1190 °C'de suda veya havada söndürme, 30 - 45 dakika bekletme, 800 ± 20 °C'de 8 - 10 saat yaşlandırma						3,80 - 3,30
	12X25N16G7AR (X25N16G7AR, EI835), 12X25N16G7AR-III, EI835-III)	TU 14-1-225-72	1050 - 1150 °C arasında sertleşme, tutma süresi 30 dakika. - 1 saat, suda veya havada soğutma						4,70 - 4,10
				18x)
	37Х12Н88МФБ (4Х12Н8Г8МФБ, EI481), 37Х12Н8Г8МФБ-III (4Х12Н8Г8МФБ-III, EI481-III)	TU 14-1-226-72	Sertleştirme: 1150 ± 10 °C sıcaklığa ısıtılır, 1 saat bekletilir. 45 dakika - 2 saat 30 dakika, suda tamamen soğutma. 670 yaşında yaşlanmak ° 16 saat C'de, 780 ± 10 °C'ye ısıtılarak, 16 - 20 saat bekletilerek, havada soğutularak						3,65 - 3,45
									3,65 - 3,45
	13Х14Н3В2ФР-III (1X14N3VFR-III, EI736-III)	TU 14-1-1089-74	1. 1050 ± 10 °C'de yağda su verme, 640 - 680 °C'de temperleme. 2. Yağda 1050 ± 10 °C'den su verme, 540 - 580 °C'de temperleme						3,60 - 3,30
						10xx)
									3,35 - 3,10
	13Х11Н2В2МФ-III (1Х12Н2ВМФ-III, EI961-III)	TU 14-1-1089-74	1. 1000 - 1020 °C'de yağda söndürme, 660 - 710 °C'de temperleme. 2. 1000 - 1020 °C'de yağda söndürme, 540 - 590 °C'de temperleme						3,70 - 3,40
						10xx)
									3,45 - 3,10
						10xx)
	1X15N4AM3-III (EP310-III)	TU 14-1-940-74	1. 1070 ile sertleştirme ± 10 °C, hava, su veya yağ soğutmalı. Eksi 70° - 2 saat veya eksi 50°C'de soğuk işlem° - 4 saat. 450 °C'de 1 saat tatil					10,0
			2. 1070 ± 10'dan söndürme° C, hava, su veya yağda soğutma. Soğuk tedavisi; eksi 70° - 2 saat veya eksi 50'de° - 4 saat. 200'de tatil± 2 saat için 100.					10,0
	07Х16В6-III (Х16Н6-III, EP288-III)	TU 14-1-22-71	980 - 1000'de suda söndürme° C ve ardından eksi 70 °C'de soğuk uygulama, 2 saat süreyle veya eksi 50 °C'de tutma° , 4 saat maruz kalma, 350 - 380 °C'de temperleme, 1 saat maruz kalma
	1X12N2MVFAB-III (EP517-III)	TU 14-1-1161-75	Normalleştirme 1130 ± 10 °C, temperleme 750 - 780 °C, yağda 1120 ± 15 °C'den söndürme, temperleme 670 - 720° İLE						3,60 - 3,35
	20X3MVFA (EI415)	TU 14-1-44-71	1030 - 1060 arası sertleştirme ° Petrolde tatil 660 - 700° C 1 saat süreyle, hava soğutmalı						3,60 - 3,30

______________

X) 900'de testler° İLE.

xx) Fiber yönüne enine kesilmiş numuneler üzerinde testler gerçekleştirilir.

Notlar : 1. EI395 çelikten yapılmış damgalar ve EI435 alaşımı teslim edilir mekanik özellikleri ve sertliği belirlemeden.

2. EI481 çelikten yapılmış damgalamalar için ve EI481-III'e izin verilir 790 - 810 °C sıcaklıkta ek yaşlandırma yapılması. Bu durumda tutma süresi belirtilen sertliği (n) sağlamaya yetecek kadar seçilir. o en az 5 saat . EI481-III çelikten yapılmış damgalamalar için en Azaltılmış mukavemet özellikleri ve sertlik elde edilirken, aşağıdaki moda göre tekrarlanan ısıl işleme izin verilir: sertleşme 1150± 10 °C, yaşlandırma 650 - 670° - 16 saat arası , hava, ikinci yaşlandırma 770± 10 ° C - 16 saat, hava.

3. EI736-III çelikten yapılmış damgalamalar için ve EI961-III'e izin verilir 1000 - 1020 sıcaklıkta ön normalleştirmenin yapılması° Sertleşmeden önce C.

4. EP310-III çelikten yapılmış damgalamalar için en ilk seçeneğe göre 145 kgf'den daha az geçici bir direnç elde etmek / m 2 yeniden test için sertleşme sıcaklığının 1050'ye düşürülmesine izin verilir± 10 ° C. Bu modu kullanan kontrolün sonuçları birincil olarak kabul edilir.

5. EI268 çeliğinden yapılmış damgalamaların ısıl işlem seçeneği, EI736-III, EI961-III, EP310-III siparişte belirtilmiştir. Siparişte herhangi bir belirti bulunmaması halinde, tedarikçi tesis kendi takdirine bağlı olarak ısıl işlem modunu seçme hakkına sahiptir.

6. Isıl işlem görmeden temin edilen preslemeler ile sertlik değerleri belirtilmeyen çelik ve alaşımlardan yapılan preslemeler sertlik kontrolüne tabi değildir. Bu durumda sıcak deformasyon modu gözlemlenerek kontrol gerçekleştirilir.

Eksik sıcak deformasyon sıcaktan farklı:

1. Yüksek yüzey kalitesine (Ra = 2,5 µm; Rz = 20 µm) ve geliştirilmiş mekanik özelliklere (alaşımın kimyasal bileşimine bağlı olarak gerinim sertleşmesi) sahip artırılmış hassasiyette (8...10 kalite) dövme parçaları üretme yeteneği ve deformasyon koşulları, başlangıçtaki akma mukavemetinin %20...150'sidir);

2. Yüksek teknik ve ekonomik göstergeler (metal kullanım katsayısı 0,68...0,95'e ulaşır, sonraki kesme işlemlerinin emek yoğunluğu %25...75 oranında azalır);

3. Daha düşük ısıtma maliyetleri ve ölçeklendirmenin bir sonucu olarak metal kayıplarının fiilen yokluğu nedeniyle damgalı dövmelerin teknolojik maliyetinin azalması;

4. Dövmenin uygun makro ve mikro yapısının oluşması sonucunda damgalı dövme parçalardan yapılan parçaların performans özelliklerinin iyileştirilmesi.

Karşılaştırıldı soğuk damgalama ile eksik sıcak, daha küçük spesifik deformasyon kuvvetlerinin uygulanmasıyla gerçekleştirilir, bu da kalıp ekipmanının çalışma parçalarının dayanıklılığında bir artışa, daha yüksek mukavemetli çeliklerden ve alaşımlardan dövme üretme kabiliyetine ve daha düşük güç kullanma kabiliyetine yol açar. dövme ekipmanı.

Tam olmayan sıcak deformasyon koşulları altında, metallerin ve alaşımların sünekliği soğuk deformasyona göre daha yüksektir. Bu, damgalama sırasında geçiş sayısını azaltmanıza olanak tanır.

Eksik sıcak deformasyon koşulları altında hacimsel damgalama, en yaygın olarak orta karbonlu ve ısıya dayanıklı çeliklerden ve titanyum alaşımlarından dövme imalatında kullanılır.

Sac damgalama

Sac damgalamada, ilk iş parçası, sabit kalınlığa sahip, haddeleme yoluyla elde edilen, rulo halinde sarılmış bir tabaka, şerit veya banttır.

Sac damgalama, genellikle daha sonra küçük işleme tabi tutulan hem düz hem de uzaysal boşluklar üretebilir ve bazı durumlarda bunlar, işleme gerekmeden montaj için tedarik edilebilir. Sac metal damgalama işlemi genellikle kalıplarda gerçekleştirilen bir dizi işlem ve geçişten oluşur. Kalıplar, iş parçasında belirli bir şekil değişikliğini gerçekleştiren bir çalışma aletinin yanı sıra bağlantı elemanlarını sabitleyen kılavuzları içeren cihazlardır. Damgalar bir presin, çekicin veya başka bir takım tezgahının çalışma elemanlarına sabitlenir. Tasarımın karmaşıklığı ve dolayısıyla kalıbın maliyeti seri üretime bağlıdır ve parçaların sac damgalama yoluyla imalatının fizibilitesini belirler. Sac damgalamayla üretilen işlenmemiş parçaların maliyeti esas olarak tüketilen metalin maliyeti ve damgalanan parça başına damga maliyetinin payına göre belirlenir. İşlemlerin ve geçişlerin sayısı ve dolayısıyla damgalama teknolojik döngüsünün süresi, damgalanmış parçanın konfigürasyonunun karmaşıklığı ve boyutsal doğruluk ve yüzey temizliği gereklilikleri ile belirlenir.

Kısa yol http://bibt.ru

8. Magnezyum alaşımlarından, paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerden damgalama parçalarının özellikleri.

Batık desteklere sahip bir kalıbın diyagramı.

Tavlanmış durumda magnezyum alaşımlarından parçaların kesilmesi (iş parçası kalınlığı 2 mm'ye kadar) ve ısıtma olmadan delik açma işlemi gerçekleştirilir. Daha kalın iş parçalarının kesilmesi, bükme, flanşlama ve çekme işlemleri, iş parçası 360° C sıcaklığa ısıtıldığında gerçekleştirilir.

Parçaları kesmek ve bunlara delik açmak için, matris üzerinde eğimli kesici kenarlara sahip kombine etkili damgaların kullanılması tavsiye edilir.

Pirinç. 28. Batık desteklere sahip bir kalıbın şeması: 1 - batık destek; 2 - boş

23. Büzülme katsayısı değerleri

Isıtılan malzemenin ısı transferini azaltmak için, hava boşluğu sağlayacak destekler kurulmalıdır (Şek. 28); damga ısıtılmıyor.

Bir iş parçasının ısıtılmasıyla damgalama yapılırken, L" parçasının son boyutları (mm cinsinden) büzülme dikkate alınarak hesaplanır

L"=L d (1+β) (85)

burada L d, parçanın mm cinsinden çizimine göre boyuttur; β, ısıtma sırasında doğrusal genleşmeyi hesaba katan bir katsayıdır.

MA8-M alaşımı için ısıtma sıcaklığına bağlı olarak β değerleri tablodan alınmıştır. 23.

Paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerden üretilen parçalar, iş parçaları ısıtılmadan damgalanır. Metal yapıyı eski haline getirmek için damgalama sonrası parçalar ısıl işleme tabi tutulur.