Günümüzün kaynak malzemeleri pazarı, müşterilere geniş bir elektrot yelpazesi sunmaktadır. Doğru seçilmiş kaynak malzemesi nihai başarıya büyük katkı sağlar. Her elektrik iletkeni türü belirli koşullar altında kullanılmak üzere tasarlanmıştır.
“Kaynak için elektrot nasıl seçilir” sorusunu cevaplamak için birkaç faktörün belirlenmesi gerekir:
- Metal kalınlığı - kalınlık ne kadar büyük olursa çubuğun çapı da o kadar büyük olmalıdır.
- Çelik kalitesi.
- Elektrotla belirlemeniz gerekir ve sonra.
Hangi elektrotlar yemek pişirmek için en iyisidir?
"Yemek pişirmek için hangi elektrotlar en iyisidir?" Sorusuna net bir cevap. bulunmuyor. Kaynak için kesinlikle en iyi malzeme yoktur ve olamaz. En yaygın olanları aşağıda analiz edilmiştir. Siz de göz atabilir ve aynı zamanda fikrinizi de ekleyebilirsiniz.
Çit
Evlerinde yaşayan birçok insan defalarca “Çiti kaynaklamak için hangi elektrotlar kullanılmalıdır?” sorusunu sormuştur. Çitin kaynağı veya tam kaynağı için kullanılan çok sayıda kaynak diyot markası vardır. Popüler türler şunları içerir: 
- (resimde).
Yeni başlayanlar ve profesyonel olmayan kaynakçıların elektrotları kullanmaları önerilir.
Nihai elektrot kalitesi seçimi boru çeliğinin kalitesine bağlıdır. Kaynak çit sistemlerinin özelliklerini de dikkate almalısınız.
Kaynaklı çit yapımında kullanılan en popüler haddelenmiş metal türü dikdörtgen profilli bir borudur. Bu malzemeyle çalışmak birkaç önemli nüansı içerir. 
Profil boruların kaynağı 4 şekilde yapılabilir.
1. Ark kaynağı En uygun ve bu nedenle sıklıkla kullanılan yöntem olarak kabul edilir. Ana özelliği ulaşılması zor yerlerde çalışabilme yeteneğidir. Boruların ark kaynağıözel bir odada gerçekleştirilir. Boruların uçları yağdan arındırılmalı ve temizlenmelidir. Ürünün kalınlığı 4 mm'yi aşarsa kenarı pah kullanarak hazırlamanız gerekir. Oluşacak cürufun periyodik olarak yıkılması gerekir.
3.Gaz kaynağı Yüksek maliyet, yöntemin tehlikesi ve ustanın özel eğitimine duyulan ihtiyaç nedeniyle daha az popüler.
4. kontak kaynağı Esas olarak işletmelerde ve endüstriyel tesislerde kullanılır.
İnce metal
İnce metalin kaynaklanması deneyimli ustalar için bile zorlu bir iştir. Bu tür malzemelerle çalışırken doğru modları ve elektrotları seçmeyi zorlaştıran birçok zorluk ve özellik vardır. 
İlk zorluk– Küçük kalınlıktaki metal güçlü ısıya maruz kaldığında yanar ve delikler oluşur.
İkinci önemli nokta– kaynak düşük akımlarda yapılmalı, ayrıca kısa bir ark yapılması da gereklidir. Hafif bir ayrılma ile basitçe söner. Arkın ateşlenmesinde de sorunlar olabilir, bu nedenle iyi bir akım-gerilim karakteristiğine sahip (70V'un üzerinde yüksüz voltaj) ve 10A'dan başlayan kaynak akımının düzgün ayarlanmasına sahip cihazlar kullanmalısınız.
Güçlü ısıtmayla başka bir sorun ortaya çıkabilir - levhaların geometrisini değiştirmek, dalgalar halinde yaylanıyorlar.
Uygularken alın kaynağı kenarları kir ve pastan temizlenmelidir. Sayfalar boşluk bırakılmadan yerleştirilmelidir. Parçalar çeşitli cihazlarla sabitlenir: kelepçeler, kelepçeler ve diğerleri. Daha sonra parçalar hareket etmemesi için her 7-10 cm'de bir kısa dikişlerle tutulur.
Ayrıca elemanların alın kaynağı yapılırken flanş yapılması gerekir. Flanşlı kenar eridiğinde bükülmüş parçalar içe doğru eriyerek iş parçaları arasındaki tüm boşluğu kapatır ve elektrottan gelen metalle birlikte bir dikiş oluşturur. Böylece metal erimez, tamamen dolu bir dikiş elde edilir.
Gelecek çalışmanın özelliklerinin analizine dayanarak kaynakçı, ince metali kaynaklamak için hangi elektrotların kullanılacağını belirler. 
Aşağıdaki kaliteler ince metalle çalışmak üzere tasarlanmıştır:
- (resimde).
- MT-2.
Önemli! Ustanın kaynak yapması gereken metal ne kadar ince olursa, elektrotun çapı da o kadar küçük olmalıdır.
Borular
Boru kaynağı belirli bir deneyim ve beceri gerektirir. Yalnızca bilgili bir uzman doğru bir şekilde belirleyebilir.
Boru hatları inşa ederken üç tip kaynaklı bağlantı vardır: Döner, sabit ve yatay. Her birinin kaynağının kendine has özellikleri vardır.
1. Birinci tip bağlantıların bağlantısıüç katman halinde gerçekleştirilir. Her şeyden önce eklem dört bölüme ayrılmıştır. İlk ikisi kaynak yapılır, boru 180 derece döndürülür, ardından kalan bölümler kaynaklanır. Bundan sonra boru 90 derece daha döndürülür ve ikinci kat pişirilir. Bağlantının kaynaklanması, borunun 180 derece daha döndürülmesi ve kalan iki bölümün yeniden bağlanmasıyla tamamlanır.
2. Birlikte çalışmak sabit eklemlerÜç katmanlı kaynak teknolojisi de kullanılmaktadır.
3. Kaynak yaparken yatay derzler 4 mm çapında elektrotlar kullanılır. Elektrotlar ileri geri hareket ederek 1,5 mm'den yüksek olmayan bir iplik rulosu oluşturur. İkinci silindir birinciyle örtüşür. Akım başlangıçta 160A'ya kadardır. Üçüncü ve dördüncü boncukların kaynağında 5 mm çapında elektrotlar kullanılır. Akım 300A'ya yükselir.
Elektrotlar TsL-39
Aşağıda, acemi bir ustanın bile boru hatlarının kaynaklanması için hangi elektrotların en iyi olduğunu belirleyebileceği en popüler malzemelerin bir listesi bulunmaktadır.
Kanal
Kanal aktif olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, bu tür metallerin kaynak işlemindeki küçük hatalar bile tüm ürünün gücünün ihlal edilmesine yol açabilir. Asıl zorluk kaynak tekniğinin kendisinde yatmaktadır: metalin uygun şekilde ön ısıtılması ve kaynakçının deneyimi.
Yanlış seçilmiş bir dikiş, dikiş etrafındaki alanın mukavemetinin %20'ye varan oranda azalmasına neden olur. Bu nüansların dikkate alınması, kanalı kaynaklamak için hangi elektrotların kullanılacağını anlamanıza yardımcı olacaktır.
Kanal çubuklarının birleştirilmesi için elektrik ark kaynağı tercih edilen yöntemdir. Elektrotlar kullanılarak yüksek kaliteli bir dikiş elde edilir.
Bitmiş yapılardaki kusurları düzeltmek için genellikle gazla kesme ve ardından kenar işleme ve gaz kaynağı kullanılır.
Kanalla çalışmak için üç tür bağlantı kullanılır.
1. Alın kaynağıÖzellikle ekonomik olması nedeniyle en sık kullanılır. Ana kriter olarak güvenilirlikten ziyade hız ve çalışma kolaylığı kullanılıyorsa bu tip dikiş seçilmelidir. Ancak kenar işlemeye özel dikkat gösterilmelidir:
- kanal flanşlarının kalınlığı 6 mm'den fazladır, kenarlar eğimli değildir;
- 12 mm'ye kadar kalınlık, 30 derecelik açıyla eğim;
- kalınlığı 12 mm'den fazla olduğunda, eğim içeriden geniş bir açıyla yapılır.
2. Alın kaynağı sırasında çatlakları önlemek için astarlar. Kalınlıkları bağlantı moduna ve orijinal metalin kalınlığına bağlıdır. Üst üste binen dikişler yaparken tüm önerileri kullanarak kontur boyunca tüm kaplamaları dikkatlice kaynaklamak daha iyidir. Her taraftan haşlanmanın mümkün olmadığı durumlarda tüm boşluklar korozyon önleyici sıvı ile doldurulmalıdır.
3. İçi boş bir ışın elde etmek için, iki kanal raflarla içe doğru bağlanarak bir kutu oluşturur. Böyle bir bağlantının teknolojisi alın kaynağı yöntemine benzer.
Raylar
Rayların kaynaklanması, geniş kesitleri nedeniyle oldukça problemli bir işlemdir. Kaynak işleminin konforlu koşullarda gerçekleşebilmesi için rayların hangi elektrotlarla kaynak yapılacağının belirlenmesi gerekmektedir.
Kalın gövdeli yapıların kaynaklanması için mükemmel bir seçim, markanın elektrotlarıdır.
Kaynak işlemine başlamadan önce hazırlık aşamasını doğru bir şekilde tamamlamanız gerekmektedir.
Bu aşama rayların uçlarının çok alevli brülörler kullanılarak ısıtılmasıyla başlar. Daha sonra rayların uçları hidrolik pres kullanılarak sıkıştırılır ve ardından aynı brülörler kullanılarak 1200 dereceye kadar ısıtılır. İkincisi, oluşturulan eklem boyunca salınım hareketleri gerçekleştirir. Frekans dakikada 50 titreşimdir. Aynı zamanda özel hesaplamalarla belirlenen 10-13 ton kuvvetle raylar sıkıştırılır. Sonuç, yaklaşık 20 mm'lik bir taslaktır. Açıklanan tüm eylemler, evrensel gaz presleme makineleri tarafından gerçekleştirilir.
1. Ray şeritlerini ve ray bağlantılarını bağlamak için en yaygın yöntem elektrik ark kaynağıdır.. Raylar istenilen pozisyonda döşenir ve derzler arasındaki boşluk kademeli olarak kaynak derzleri ile doldurulur.
En iyi seçenek banyo yöntemidir. Boylamasına eksene dik olarak önceden kesilmiş olan rayların uçları kırılmadan monte edilir. Bu durumda profilde 3-5 mm'lik bir yükselme olması gerekir. Bu pozisyonda raylar 14-16 mm aralıkla sabitlenmelidir. Rayların uçları arasına içinden 300-350 amperlik bir akımın geçtiği bir elektrot yerleştirilir. Böylece elektrik iletkeninin erimiş metali, uçlar arasındaki boşluğu tüm kesit boyunca eşit şekilde doldurur. Kaynak sonrası çalışma alanı topraklanır.
2. Termit (alüminotermik) Teknoloji, yüzeyi ve hacmi sertleştirilmiş, termal olarak sertleştirilmemiş rayları herhangi bir kombinasyonda birleştirmek için kullanılır. Bu teknoloji, demiryolu rayları için gerekli tüm gereksinimleri en iyi şekilde karşılar.
3. Baz gaz pres kaynağı- erime noktasının altındaki bir sıcaklıkta ancak yüksek basınçta metallerin birleşimi. Çalışma işlemini gerçekleştirmeden önce rayların uçları birbirine sıkıca bastırılır. Maksimum metal saflığı ve yüksek sızdırmazlık yoğunluğunu sağlamak için her iki rayın uçları aynı anda kesilmelidir. Kaynak işleminden önce uçlar karbon tetraklorür ile yıkanır.
Paslanmaz çelik
Paslanmaz çelik kullanımı ürünlerin kullanım ömrünü ve görünümünü uzatır. Paslanmaz çeliğin kaynağı çeşitli yöntemler kullanılarak gerçekleştirilir. Alaşımlı çelikle çalışmak, minimum işlem gerektiren pürüzsüz dikişleri garanti eder: taşlama veya cilalama. 
Paslanmaz çeliğin ön hazırlığı birkaç aşamayı içerir:
- kirletici maddelerden temizlik;
- ince plakaların (0,5-1,5 mm) birbirine yaklaştırılması gerekir;
- 4 mm'den fazla malzeme. kesici kenarlar gerektirir;
- kalınlığı 7 mm'nin üzerinde olan elemanlar. Ön ısıtma yapmak daha iyidir;
- Plakaları sabitlemek için birkaç raptiye takmanız gerekir.
Tüm bu adımları tamamladıktan sonra bağlanmaya başlayabilirsiniz.
Paslanmaz çeliklerin kaynaklanması için üç yöntem vardır.
Yararlı video
Sizi seçimin açıklamalarını içeren bir video izlemeye davet ediyoruz.
Bu kaynak yöntemi, nispeten düşük mukavemet özellikleri nedeniyle tramvay tesislerinde ve tren istasyonu raylarında nadiren kullanılır. Elektrik ark kaynağı yönteminin avantajı yol üzerindeki rayları kaynaklayabilmesidir.
Elektrik ark yöntemi kullanılarak kaynak yapılan bağlantılar iki gruba ayrılabilir: 1) kaplama ve astarların kaynaklandığı bağlantılar; 2) rayların tüm kesiti boyunca kaynak yapılan bağlantılar (banyo yöntemi). Birinci gruptaki bağlantılar son derece düşük mukavemet özelliklerinden dolayı demiryolu taşımacılığında kullanılmaz ve tramvay raylarında nadiren kullanılır.
Hamam yolu
Ray bağlantılarının kaynaklanması için banyo yöntemi, Moskova Deneysel Kaynak Tesisi tarafından geliştirilmiştir.
Kaynak, 5 mm çapında elektrotlar kullanılarak doğru veya alternatif akım kullanılarak gerçekleştirilir. Güç standarttan sağlanır - 76
0 elektrikli kaynak ekipmanı tipi STE-34; PS-500; PAS-400
Uygulanan akım 300-350 a'dır. Kaynak için, metale karşı geçici direnci 55 kg/mm2 olan UONI-IZ/55A sınıfı elektrotlar kullanın.
Şu anda, artan mukavemet verilerine sahip yeni ray çeliği kalitelerinin ortaya çıkmasıyla bağlantılı olarak, biriken metalin geçici direnci 85 kg/mm2 olan UONI-13/85u elektrotların kullanılması tavsiye edilmektedir.
Kural olarak, kaynak için bağlantı noktalarının montajı, bağlantı - iakh üzerinde gerçekleştirilir. Rayların uçları mekanik araçlarla veya gaz kullanılarak kare kullanılarak kesilir. Gazla kesildikten sonra rayların uçları kireçten temizlenmelidir.
Eklem dikey ve yatay düzlemlerde hizalanmalı, ardından 1 doğrusal çizgi başına 1,0-1,5 mm yükselmelidir. M.
Derz kaldırma miktarı tahta takozlar kullanılarak ayarlanır ve kontrol, uçlarında uzunluğu ayarlanabilen pimler bulunan özel çelik metre cetveli ile yapılır.
Kaynak yapılacak raylar arasındaki boşluk, kaplama tabakasının kalınlığı dikkate alınarak 12-15 mm veya elektrot çapının 1,5 katı olmalıdır. .
Teknolojik olarak ray bağlantısının kaynağı iki ana işleme ayrılabilir: tabanın kaynağı, boyun ve başlığın kaynağı.
* Tabanın kaynağı kalan (çelik) veya çıkarılabilir bakır levha üzerine yapılır. Bu plakanın uzunluğu ray tabanının genişliğinden 20 mm daha fazla olup, plakanın genişliği 40 mm'dir.
Bu tür plakaların çeşitli varyantları kullanılır:
1) çelik (Madde 3) 5-6 mm kalınlığında; plaka eklemin altına yerleştirilir ve sıkıca bastırılır;
2) birleştirildiğinde, derzin altına 2 mm kalınlığında bir çelik levha yerleştirilir ve altına bir bakır astar yerleştirilir;
3) birkaç UONI-13/55 A elektrot saplaması ile doldurulmuş oluklu bir bakır plaka, doğrudan bağlantı noktasının altına bastırılır.
En iyi sonuçlar bakır ve kombine plakalar kullanılarak elde edilir. *
Rayın tabanı, biriken metalin düşük kalitesinin ve diğer kaynak hatalarının özellikle belirgin olduğu, kaynaklı bağlantının en hassas yeridir.
Sıcak kaynak yöntemini kullanırken, sıvı biriken metali ve cürufun derzler arası boşlukta tutulması önemlidir. Bu amaçla, yeniden kullanılabilir özel bakır kalıplar kullanılır: alt kısımlar tabanı kaynaklamak için, yan kısımlar ise boyun ve kafayı kaynaklamak için kullanılır.
Dış tarafta şekiller dikdörtgen bir şekle sahiptir. İç konturları, eşleştikleri ray bölümünün şekline karşılık gelir. Kalıbın ekseni boyunca, kaynak sırasında eklem takviyesi oluşturmak için sıvı biriken metalle doldurulan bir girinti vardır.
Formları monte ederken eksenleri derz boşluğu ile hizalanır ve yan formlar da bir kelepçe ile sabitlenir.
Formların ray yüzeyi ile birleşim yerindeki boşluk 1 mm'yi geçmemelidir. Aksi takdirde kalıpların kenarları yanmaz kil ile kaplanmalıdır. Tabanı kaynaklarken, dikiş plakanın kenarından başlar ve bağlantı boşluğu boyunca salınımlı hareketler yaparak onu diğer uca yönlendirir, rayların uçları ile plaka arasındaki köşeleri dikkatlice kaynak yapar.
İkinci sütür ise plağın kenarından başlayarak ters yönde uygulanmalıdır.
Aşağıdaki geçişleri gerçekleştirirken, erimiş metalin sıvı banyosunun tabanın tüm uzunluğu boyunca yer aldığını dikkatlice izlemeniz gerekir.
Kaynak işlemi sırasında elektrotun salınım hareketlerinin hızlı bir şekilde yapılması gerekmektedir. Tabanın kaynağı, dikişin merkezden kenarlara doğru rayların profiline karşılık gelen bir eğimle elde edilmesi nedeniyle bağlantının ortasında tamamlanmalıdır -
Derzin alt kısmında kaynak dikişi 2-3 mm takviyeye sahip olmalı ve tabanın kenarları düzgün bir dikişle üst üste binmelidir.
Taban kaynaklandıktan sonra dikiş yüzeyi cüruftan temizlenmelidir.
Yan kalıpların montajından sonra, bağlantının önemli ölçüde soğumasını önlemek için sonraki kaynak işlemine hemen başlanmalıdır.
Kaynak arkı, tabanın kaynağının sonunda, yani boynun tabanında heyecanlandırılır ve tüm boşluğu sürekli olarak biriken metalle doldurarak iletilir.
Bağlantının kaynağını bitirirken, eklemin kristalleşmesi sırasında büzülmeyi telafi eden, yuvarlanma yüzeyine 4-5 mm kalınlığında karlı bir parça yerleştirmek gerekir.
Kaynak sonrası bağlantı hala kırmızı iken yüzeyi dövme ile kapatılmalıdır.
Sıcak kaynak yönteminin dezavantajları sıcak çatlaklar ve nüfuziyet eksikliğidir. Kükürt, fosfor ve nitrojen gibi artan miktarda zararlı yabancı maddeler içeren Bessemer çeliğinden yapılmış rayların kaynaklanması sırasında bazen sıcak çatlaklar ortaya çıkar. Ağır tip rayların kaynak işlemleri hızlandırıldığında da aynı hatalar meydana gelebilmektedir.
Aksine, düşük kaynak hızlarında penetrasyon eksikliği ve cüruf kalıntıları elde edilir -
Herhangi bir kusur bulunursa, daha sonra kaynak en az 300°'lik birleşim sıcaklığında yapılabilir.
Kiev'deki yüksek hızlı tramvayın yeniden inşası birkaç yıldır devam ediyor. Ukrayna'nın bağımsızlığını kazandığı yıllar boyunca finansman kesintileri iyi bir gelenek haline geldi ve bu proje de bir istisna değildi: son teslim tarihleri birden fazla kez ertelendi.
Aslında sadece Gnat Yura'dan Çevre Yolu'na ve st. Starovokzalnaya bir parça st. Zhilyanskaya. Diğer her şey de yeniden inşa aşamasındadır.
Örnek olarak cadde kavşağında yer alan kavşağın mevcut durumu. Gnata Yury ve Ave. Ekim ayının 50. yıl dönümü:
Geri kalan bölgelere ilişkin ayrıntılı bir rapor sunmayacağım çünkü... bu ayrı bir yazının konusu ama ben size sadece Polytechnic ile Vozdukhoflotsky Bulvarı arasındaki rayların kaynaklanmasından bahsedeceğim. dfaw bir ipucuna çarpmak 81412 .
Akşam yaklaşıyordu ve işin yapılacağı noktaya yaklaşıldığında kaynakçılar bir sonraki bağlantının kaynağını tamamladılar:
Bağlantı kaynaklıdır, şekli açabilirsiniz:
Kaynak, gömülü elektrotlu elektrik ark yöntemi kullanılarak gerçekleştirilir (Paton Elektrik Kaynağı Enstitüsü (?) tarafından geliştirilmiştir). Önemli olan, bağlantıya bir elektrot yerleştirilmesi, ucunda bir elektrik arkının ateşlenmesi ve kaynak işleminin başlamasıdır. Kaynak, özel özlü tel ile yapılır ve koruyucu gaz veya flux gerektirmez.
Kaynak makinesi (elektrot, kaynaklı bağlantının üzerinde ve daha da yüksekte - tel bobini üzerinde açıkça görülebilir):
Kaynaklı bağlantı. Hala cilalanması gerekiyor:
Raylar oldukça uzun şeritler halinde kaynaklanmıştır ve sıcak bir yaz gününde ısıtıldığında bükülmemeleri için uzamalarını bir şekilde telafi etmek gerekir. Sorunu çözmenin çeşitli yolları vardır. Örneğin, "tesviye" bağlantıları belirli bir mesafeye yerleştirilebilir - kaynaklı bölümler arasında birkaç sıradan bağlantı. Demiryolunda kulak tarafından kolayca duyulabilirler - belirli aralıklarla tekerleklerin takırdaması duyulacak ve ardından tekrar sessiz hareket duyulacaktır. Ray genleşmesi problemini çözmek için başka bir seçenek de bunun gibi özel termal bağlantılardır:
Şimdi en başından itibaren bağlantıların kaynaklanması sürecine bir göz atalım. Çalışmaya başlamadan önce rayların uçları temizlenir:
Daha sonra eklemin pişirileceği formu birleştirmeye başlarlar (böylece alaşım eklemin dışına yayılmaz):
Bağlantının üzerine bir kaynak makinesi monte edilmiştir:
Kalıbın üst kısmı monte edilir:
Kaynak makinesinin ve elektrotun konumu ayarlanır:
Ve kaynak işlemi başlıyor:
Kaynak makinesindeki ampermetre 263 A akım gösteriyor ve bu sınır değil. Karşılaştırma için: 1 kW gücünde bir demir veya elektrikli su ısıtıcısı, 5 A'dan daha az bir akım üretir. Tamamen dürüst olmak gerekirse, kaynak sırasında çalışma voltajının yalnızca birkaç on volt olduğuna dikkat edilmelidir.
Süreç tamamlanmak üzere:
Başka bir bağlantı kaynaklıdır. Tüm süreç yaklaşık 30 dakika sürdü.
RU 2270739 patentinin sahipleri:
Buluş ark kaynağı yöntemleriyle ilgilidir ve öncelikle demiryolu raylarının manuel elektrik ark kaynağı için kullanılır. Ray bağlantılarının kaynaklanması yöntemi, kaynak yapılacak kenarlar arasında bir boşluk bulunan rayların monte edilmesini, boşluğa bir tüketilebilir elektrotun sokulmasını ve kaynak alanına monte edilen formları kullanarak, tüm ray boyunca bir sıvı banyosunun oluşumunu sağlayan bir akım gücünde kaynak yapılmasını içerir. boşluğun tüm hacmi. Rayların kenarları veya raylardan birinin kenarı, baştan ray ayağının başlangıcına kadar dikey bir düzlem boyunca enine bir kesim yapılması, rayın uç yüzeyi boyunca dik olarak yatay bir kesim yapılması da dahil olmak üzere ön işleme tabi tutulur. önceden yapılan kesim ve ray tabanının tabanındaki küntleştirme ile ayağın uç yüzeyindeki bir pahın kaldırılması. Kaynağın kökünde bir sıvı banyosu oluştuğunda, rayların ana metalinin kenarları ek olarak eritilir. Bu, rayların servis ömrünü uzatacak olan, ana metalinkine eşdeğer mekanik özelliklere sahip bir kaynak elde edilmesini mümkün kılacaktır. 2 hasta.
Buluş, esas olarak demiryolu raylarının manuel elektrik ark kaynağı için kullanılan ark kaynağı yöntemleriyle ilgilidir.
Rayların manuel elektrik arkı yöntemi (SU 78136, B 23 K 9/02, 1942) kullanılarak kaynaklandığı, ray bağlantılarının kaynaklanması için bilinen bir yöntem vardır.
Bilinen yöntemde raylar, seçilen elektrot çapına bağlı olarak kaynak kenarları arasında 9-14 mm'lik bir boşluk bırakılarak monte edilir, böylece kaynak esas olarak elektrot malzemesinin erimesi nedeniyle elde edilir. Kaynak yapılan kenarlar o kadar ısınır ki, tüm kaynak süresi boyunca sıvı halde tutulan ortak bir erimiş metal havuzu oluşur. Kalıplar, iç yüzeyi ray şeklinde yapılmış grafit plakalar olabilir. Kaynak takviyesinin boyutları ve şekilleri, kalıpta oluşturulan ilgili girintinin boyutuna ve şekline bağlıdır.
Rayların uçları, ray eksenine dik bir düzlem boyunca ray kesme makinesi ile kesilir. Kaynak öncesinde kenarlar pahlanmaz.
Rayların uçları arasındaki yaklaşık 9-14 mm'lik büyük boşluk, ray tabanının kenarlarının kaynaklanmasına izin vermez, bu nedenle dikişin kökünün arka tarafını oluşturmak için bir şekillendirme astarı kullanılır. Kaynak esas olarak, erimiş kütlesi ray tabanının uçları ile şekillendirme astarı arasındaki boşluğu dolduran elektrot malzemesinin erimesi nedeniyle elde edilir.
Bu yöntemin en önemli dezavantajı rayların uçları arasında büyük bir boşluğun bulunmasıdır. Erimiş elektrot metali, kaynak yapılan raylar arasında arkın bir rayın kenarından diğerinin kenarına doğru hareket ettiği doğal bir köprüdür. Bu şekilde elde edilen kaynaklı bağlantı, elektrot metalinin aşırı ısınması nedeniyle kaba taneli bir yapıya sahiptir ve bunun sonucunda ana metalinkinden daha düşük mekanik özelliklere sahiptir. Ray kenarının erimiş elektrot metal kütlesi ile füzyon bölgesinde, füzyon eksikliği, cüruf kalıntıları ve gözenekler gibi kusurların olasılığı yüksektir.
Bu buluşun teknik amacı, rayların uçları arasındaki boşluğu rayın taban metalinin kaynaklanmasına imkan verecek boyuta indirerek kaynağın mekanik özelliklerini arttırmak ve eşdeğer mekanik özelliklere sahip bir kaynak elde etmektir. ana metalin özelliklerine göre.
Buluşa göre yöntem, rayların kenarlarının veya raylardan birinin kenarının ön işlenmesini, bu arada rayın başından ray tabanının başlangıcına kadar dikey bir düzlem boyunca enine bir kesim yapılmasını ve ardından yatay bir kesim yapılmasını içerir. rayın uç yüzeyi boyunca önceden yapılan kesime dik olarak kesilir ve tabanın ucunda, ray tabanının tabanında künt bir pah çıkarılır, raylar bir boşluk ile monte edilir, bir elektrot yerleştirilir boşluğa ve kaynak sahasındaki kalıplar kullanılarak boşluğun tüm hacminde sıvı banyosunun oluşmasını sağlayacak akım gücünde kaynak yapılır ve sıvı banyosu kenarların eritilmesiyle kaynağın kökü elde edilir. ana metalden.
Ray bağlantılarının kaynaklanması için önerilen yöntem arasındaki farklar, ilk önce rayların kenarlarının veya raylardan birinin kenarının işlenmesi, baştan ray ayağının başlangıcına kadar dikey bir düzlem boyunca enine bir kesim yapılması ve daha sonra rayın uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesiğe dik olarak yatay bir kesim yapılır ve tabanın ucunda ray tabanının tabanında küt bir pah, kökte sıvı banyosu ile bir pah çıkarılır. Dikiş, ana metalin kenarlarının eritilmesiyle elde edilir.
Önerilen yöntemin özü çizimlerle gösterilmiştir.
Şekil 1, raylardan birinin kenarının işlenmesine ilişkin bir çizimi göstermektedir; Şekil 2, rayların kenarlarını göstermektedir.
Şekil 1'de aşağıdakiler gösterilmektedir: 1 - ray (kenar işlemesiz), 2 - hazırlanmış kenarlı ray, 3 - köreltme, 4 - kenarlar arasındaki boşluk, α - kenarlar arasındaki açı.
Şekil 2 şunları göstermektedir: 2 - hazırlanmış kenarlı ray, 3 - köreltme, 4 - kenarlar arasındaki boşluk, α - kenarlar arasındaki açı.
Kenarlar arasındaki a açısı 30-60° aralığındadır.
P65 tipi demiryolu raylarına kaynak yapın. Mekanik atölyelerde mesafeler, TU 32 TsP-670-88'e uygun olarak 3 m veya daha uzun bir ray parçasını ölçmek ve rayın her iki ucundaki kenarlarını arızalı rayın yerine montaja hazırlamak için ölçülür. Bu durumda, baştan ray ayağının başlangıcına kadar dikey bir düzlem boyunca enine bir kesim yapılır. Daha sonra rayın uç yüzeyi boyunca önceden yapılan kesiğe dik olarak yatay bir kesim yapılır ve ray tabanının tabanında 2 mm körleme ile tabanın ucu 45° açıyla pahlanır. Arızalı bölümün çıkarıldığı ray üzerinde işaretlemeler yapılır. Arızalı ray parçasını hazırlanana eşit büyüklükte kesin ve bu yere kaynak için hazırlanmış kenarları olan bir ray parçası takın. Raylar arasındaki boşluk 2 mm idi (bkz. Şekil 1). Kaynak yapılmadan önce rayların uçları metalik bir parlaklığa kadar temizlenir.
Kaynak yapılan rayların tabanının altına dikişin arka tarafını oluşturan bakır bir astar yerleştirilir ve bir kelepçe ile sabitlenir. Dikişin kökü, 3 mm çapında, 140-160 A akımlı bir UONI-13/65 elektrot ile kaynak yapılır, ardından ray tabanının uçları arasındaki boşluk, 5 mm'lik bir UONI-13/65 elektrot ile doldurulur. çapında, akım 250-280 A.
Yan bakır kalıpları rayların boynuna ve başına yerleştirin ve kelepçeyle sabitleyin. Rayın boynu ve başı, 5 mm çapında, 250-280 A akımlı UONI-13/65 elektrotlar kullanılarak kaynak yapılır.
Önerilen yöntem, ana metalin özelliklerine eşdeğer mekanik özelliklere sahip bir kaynak elde edilmesini mümkün kılarken, kaynağın ortaya çıkan mekanik özellikleri, rayların servis ömrünü, ray üzerine monte edilen rayların servis ömrüne kadar arttırır. kaynak.
Ray bağlantılarının kaynaklanması için, kaynak yapılacak kenarlar arasında bir boşluk bulunan rayların monte edilmesi, boşluğa bir tüketilebilir elektrotun yerleştirilmesi ve kaynak sahasına monte edilen formlar kullanılarak, boyunca bir sıvı banyosunun oluşumunu sağlayan bir akım gücünde kaynak yapılması dahil olmak üzere bir yöntem. boşluğun tüm hacmi, karakteristik özelliği, mekanik kaynağın ilk olarak rayların kenarlarının veya raylardan birinin kenarının işlenmesinin gerçekleştirilmesidir; bu işlem, kafadan ray tabanının başlangıcına kadar dikey bir düzlem boyunca enine bir kesim yapılması da dahil olmak üzere yapılır. rayın uç yüzeyi boyunca daha önce yapılan kesiğe dik olarak yatay bir kesim yapılması ve ray tabanının tabanında bir körleme ile tabanın uç yüzeyindeki pahın kaldırılması ve ray tabanının kökündeki sıvı banyosunun oluşturulması dikiş, rayların ana metalinin kenarlarının eritilmesiyle gerçekleştirilir.
Benzer patentler:
İçi boş boruların düz metal şeritlerden sürekli üretimi için cihazlar Buluş, düz metal şeritlerden içi boş boruların sürekli üretimi için cihazlarla ve özellikle, cihazın durdurulması ve çalıştırılması sırasında hatasız kaynak elde edilmesini mümkün kılan cihazlarla ilgilidir.
Şimdi bütün bir ray kaynak tesisinin bulunduğu Pechatniki deposunu ziyaret ettim.
Bu tür endüstriyel çekimleri yapmayı seviyorum, bakalım nasıl yapılıyor.
01. Metroda ve demiryollarının yüksek hızlı kısımlarında genellikle eklemsiz hat kullanılır. Gürültüyü ve titreşimi azaltmanıza ve trenlerin hızını artırmanıza olanak tanır. Ray bölümleri montaj sırasında kaynaklanır ve taşlanır. Geçtiğimiz günlerde bunun sahnelerde nasıl gerçekleştiğini iki ayrıntılı raporda gösterdim. Ancak bu tür işleri yapmak için genellikle çok az zaman vardır; nakliye için mümkün olan maksimum uzunlukta, 138 metreye kadar olabilen, kaynaklı kirpiklerin getirilmesi daha tavsiye edilir.
02. Bu nedenle raylar özel bir tesiste kaynak yapılır. Moskova metrosunda Pechatniki elektrik deposunda böyle bir tesis var. 2013 yılında yeniden inşa edildi ve verimliliği yılda 150 kilometreden 220 kilometreye çıktı. Moskova metrosu aktif olarak inşa ediliyor, çok sayıda raya ihtiyaç var ve mümkün olduğu kadar çabuk.
05. Başlık resminde gördüğünüz kısa ray parçaları tesiste iki adet bulunan özel bir konveyör üzerine yerleştirilir.
07. Gelecekteki kırbaç, birkaç önemli aşamadan geçerek konveyör boyunca yavaşça hareket eder.
08. Gelecekteki ipin gerekli yerlerinde derzler için delikler açılır: yol tüm uzunluğu boyunca derzsiz olamaz, genellikle bölümlerinin uzunluğu 250 metreden birkaç kilometreye kadar değişir ve bunlar geleneksel bağlantılarla bağlanır.
09. En önemli aşamalardan biri ray parçalarının kaynaklanmasıdır. Fabrikada damıtmada olduğu gibi termit değil elektrik kaynağı kullanılarak üretilir. Akım yalnızca 6 volttur, ancak muazzam bir güçle metali 2000 santigrat dereceye kadar ısıtır. Aynı makine, bağlantı noktasındaki fazla metali keser. Daha sonra eklem bir uzman tarafından kontrol edilir.
10. Bir sonraki aşamada kaynak bölgesi özel bir haznede taşlanarak temizlenir. Manuel olarak. Kapalı alanlarda ağır ve gürültülü çalışma.
11. Kırbaç hareket eder ve bağlantı noktası lazer ısıl işlem makinesine ulaşır. Metal tekrar 850 dereceye kadar ısıtılır ve havayla hızla soğutulur. Bu, metaldeki olası mikro çatlakları ortadan kaldırmak ve bağlantı yerini yeniden sertleştirmek için yapılır.
12. Süreç bir bilgisayar tarafından kontrol edilir.
13. Lazer ısıl işlemi sonrasında derz su ile 40 dereceye kadar soğutulur.
14. Bir rayın fabrika kaynağının son aşaması ultrasonik kusur tespitidir. Bu aşamada, ortaya çıkan kirpiğin kalitesi ve çalışma sırasında rayın gücünü etkileyebilecek mikro çatlakların olup olmadığı kontrol edilir. Bu prosedür daha sonra mobil kusur tespit sistemleri yardımıyla sahnelerde düzenli olarak tekrarlanır. Ancak bu ayrı bir raporun konusu.
16. Yukarıda yazdığım gibi uzunlukları 138 metreye ulaşan bitmiş kirpikler, motorlu taşıtlar ve özel çekilir arabalar kullanılarak inşaat veya onarım aşamasındaki aşamalara taşınmaktadır.
20. Rayları traverslere sabitlemek için makine.
21. Fabrikanın yanındaki depoda bulunan motorlu lokomotifler, bitmiş ray hatlarını etaplara taşımak için geceyi bekliyor.
Artık nasıl yapıldığını biliyorsunuz))
Konuyla ilgili diğer raporlarım