Gaz kaynağı, asetilen ve oksijen karışımının yanması sırasında oluşan yüksek sıcaklıktaki alevle metal yüzeyler ısıtıldığında kaynak havuzları oluşturularak metallerin birleştirilmesidir; bu durumda oksijen, anlık gaz oluşumuna yol açan bir katalizördür. asetilenin ateşlenmesi ve kaynak jetinin oluşumu.

Bazı durumlarda asetilen, propan-bütan, metan, benzin buharı (mücevher endüstrisi ve değerli metallerin kaynağı) ve damıtılmış suyun elektrolizi yoluyla elde edilen hidrojen ile değiştirilebilir.

Kaynak cihazına oksijenle birlikte yanıcı gaz verilir ve kalibre edilmiş bir ağızlıktan boşaltılır, ardından ateşleme meydana gelir, besleme vanalar kullanılarak ayarlanır.

Bu durumda alev üç bileşenden oluşur:

• çekirdek;
• iyileşmek;
• meşale.

En yüksek sıcaklık alevin çekirdeğindedir ancak kaynak, redüksiyon ile çekirdek arasındaki kısımda yapılır.

Ayrıca açık yüksek sıcaklıktaki alevin kaynaklı yüzeyler üzerindeki etkisi, kaynak havuzunu hava ile etkileşimden korur.

Metalleri kesme kabiliyetinin yüksek olması nedeniyle bu kaynak türü aynı zamanda metal sacların, imalat parçalarının ve ürünlerin şekilli ve yüksek hassasiyette kesilmesinde de kullanılır.

Birçok metal işleme teknolojisi arasında lazer kesim, maliyet etkinliği ve verimliliğiyle öne çıkıyor. Metalin lazerle kesilmesi hakkında bilgi edinin

• Asetilen hamlacı ile doğrudan kaynak yapmak, kaynaklanmış kenarların ısıtılmasını, eritilmesini ve birleştirilmesini içerir;
• Yüzey kaplama, püskürtme.

Bu tür gaz kaynağı, kaynak havuzunu kaynaşmış kenarlarda ek olarak doyuran yumuşak metal bir dolgu çubuğunun kullanılmasını içerir.

İki yöntem arasındaki niteliksel fark, gaz karışımının tüketimi, zaman ve işlevsellikte yatmaktadır.

İlk durumda, iki metal kenarın eritilmesi, düşük erime noktalı metallerden yapılmış bir dolgu çubuğunun ısıtılmasından daha fazla sıcaklık gerektirdiğinden, daha fazla gaz tüketimi gerekir.

Linolyumun soğuk kaynağı, muşamba kaplamalarını birbirine sabitlemenin çok etkili ve teknolojik açıdan gelişmiş bir yoludur. Daha fazla detay

Katkı maddeleri kullanılarak yapılan kaynaklar çok daha güçlüdür ve estetik açıdan daha hoş görünür ve aynı nedenle daha az gaz tüketimi nedeniyle daha az zaman alır.

Bu tür kaynağın uygulama alanı geniştir: teknolojik boru hatlarının ince duvarlı borularının kaynağı, teknolojik ürünlerin ve makinelerin yedek parçalarının kaynağı, çubukların yedek parçalar ve dökme demir parçalar üzerine kaplanması, dövme parçaların ısıtılması ve dövme.

Kaynak aşağıdaki unsurlardan oluşur: propanlı bir silindir (veya akışkanlık özellikleri açısından inerte benzer herhangi bir yanıcı gaz), ateşleme için bir katalizör olan oksijenli bir silindir ve bronz bir tüpten oluşan gaz kesme, iki propan ve oksijen için regülatör valfleri, tüpün ucunda basınç altında gaz püskürtmek için kalibre edilmiş bir nozul bulunur.

Ateşleme özel bir silikon piezo çakmak ile gerçekleştirilir.

Artıları:

• en önemli olumlu kriter özerklik ve alternatif veya doğru akım kaynağına ihtiyaç duyulmamasıdır. Bu durum, sabit ve kesintisiz güç kaynağının bulunmadığı kapalı şantiyelerde, şantiyelerde, uzak şantiyelerde bu tür kaynağın kullanımını son derece etkili kılmaktadır;
• kaynakçının kaynak metallerinin yüzeyine olan mesafesini ayarlamak ve sıcaklık koşullarını ayarlamak, ince sac plakalar kaynaklanmış olsa bile yanmaları önlemenizi sağlar;
• ekipman hafiftir ve hareket ve taşıma açısından oldukça hareketlidir;
• Yapılan işin güvenilirliği ve kalitesi bu tür kaynağın temel olumlu özelliğidir.

• düşük verimlilik, yavaş ve yüksek hassasiyet gerektiren işler;
• geniş bir çevresel aralığa sahip olan yüksek sıcaklık;
• Sarf malzemeleri.

Gaz brülörü kullanımına ilişkin önlemler ve kurallar

Gaz brülörünün çevresel etki sıcaklığı yüksek olduğundan, aşağıdaki güvenlik kurallarının hatırlanması gerekir:

• tüm işler kaynakçının avuçlarını yanıklardan koruyacak eldivenlerle yapılmalıdır;
• 1000 derecenin üzerindeki sıcaklıklar ve hafif yük gözün korneasını olumsuz etkilediğinden alev çekirdeğine bakmak da istenmez.

Çok dikkatli olun: Endüstriyel yağ ve oksijenin etkileşimi, oksijenin anında tutuşmasına ve silindirin kapalı alanında bir patlamaya neden olduğundan, bir gaz kesme makinesini alıp yağlı ellerle bir oksijen tüpünü açmak kesinlikle yasaktır.

Gaz kesme ve otojen kaynak, 60 yılı aşkın bir süredir çeşitli endüstriyel uygulamalar için kalite ve işlevsellik standardı olmuştur.

Kolaylık ve erişilebilirlik, fiyat ve kalite kombinasyonu bu kaynak türünü diğerleriyle aynı seviyeye getirmiştir.

Bağımsız, profesyonellerin katılımı olmadan, ancak onarım çalışmaları sırasında metal yapıların yüksek kaliteli ve hızlı montajı, dikişlerin lehimlenmesi ve çeşitli metal ürünlerin kesilmesi, ev için iyi bir kaynak makinesinin yardımıyla mümkündür. Kaynak makineleri hakkında bilgi edinin

Piyasaya çıkan invertör kaynak makineleri, metal parçaların ve montajların birleştirilmesinde kullanılan diğer ekipmanların yerini almıştır. Ancak deneyimli herhangi bir kaynakçı, otojen kaynağın kaynak okulu müfredatında birinci sınıf olduğunu ve bu olmadan metal kaynak tekniğine hakim olmanın ve kaynak işleminin kendisini anlamanın imkansız olduğunu söyleyecektir. Ek olarak, bu tür kaynakların hala sıklıkla kullanıldığı ve bazı durumlarda onsuz yapamayacağınız unutulmamalıdır.

Otojen kaynak şunları içerir:

• İki silindir: oksijen ve asetilen.
• Her silindir için bir tane olmak üzere iki redüktör.
• Alev tutucular, silindir başına bir adet.
• İki hortumdan oluşan set: biri oksijen için, ikincisi asetilen için.
• Farklı çaplarda deliklere sahip nozullarla donatılmış bir brülör.

Oksijen tüpü, 6 mm et kalınlığına sahip, 40 litre hacimli, 150-200 atmosfer basınç altında 6000 litre oksijen tutan metal bir kaptır. Silindir dikişsizdir ve bu nedenle bu kadar yüksek basınç yüklerine dayanabilir. Üst kısmında oksijen azaltıcının vidalandığı bir valf bulunmaktadır. Güvenli çalışmanın temel şartı, özellikle dişli kutusu ile bağlantı noktasında yağ ve gresin valfe girmesini önlemektir. Oksijen yağlarla hızlı bir şekilde reaksiyona girer ve patlamaya yol açan bir oksidasyon reaksiyonu meydana gelir.

Asetilen silindiri tamamen farklı bir tasarıma sahiptir. Mesele şu ki, asetilenin sıkıştırılması mutlaka bir patlamaya yol açar. Bunun olmasını önlemek için bu gazı küçük hacimlere bölmek gerekir. Hacmi arttırmak için onu büyük miktarlarda asetileni emen asetonda çözmeniz gerekir. Absorbsiyon oranı 1 ila 360'tır. Yani bir litre aseton 360 litre asetileni emer. Balon dolgusunun gözenekli yapısından dolayı karışım küçük hacimlere bölünür. Bu malzeme aseton içerir. Bu arada miktarı sırasıyla 16 litreye eşit, 15 atmosfer basınçtaki asetilen miktarı ise 6000 litreye eşit olacak.

Gözenekli malzeme asbest, odun kömürü, kieselguhr ve büzücü dolgu maddelerinin bir simbiyozudur. Asetilen silindirinin et kalınlığı 4-5 mm'dir.

Oksijen tüpünde olduğu gibi asetilen tüpünde de kendi özel redüktörünün takıldığı bir valf bulunur. Bu kaptaki sıvı ve katı yağların tehlikeli olmadığına dikkat edilmelidir. Otojen kaynak yaparken dikkat edilmesi gereken tek husus asetilen tüpünün dik konumda tutulmasıdır.

Redüktörlere (asetilen ve oksijen) gelince, görevleri gaz basıncını gerekli değerlere düşürmektir. Her iki cihaz da yaylı bir valfe dayanan neredeyse aynı tasarıma sahiptir. Ayrıca, biri silindir içindeki basıncı, ikincisi redüktörden sonraki gaz basıncını yani brülör üzerindeki gaz basıncını gösteren iki manometre takılıdır.

Redüktörden sonraki basınç göstergeleri aşağıdaki gibi olmalıdır:

• Oksijen – 2,5-3,0 atm.
• Asetilen - 0,3-0,7 atm.

Bu göstergeler mutlak değildir çünkü gaz kaynağı farklı kalınlıktaki metalleri bağlamak için kullanılır. Ve iş parçası ne kadar kalın olursa, brülördeki gaz basıncı da o kadar büyük olmalıdır. Ayrıca otojen makine ile metal kesimi de yüksek basınç seviyelerinde gerçekleştirilmektedir.

Alev tutucu veya çek valf, geri tepmeye karşı koruma sağlayan bir cihazdır. Dişli kutularından hemen sonra monte edilirler ve hortumların kendisi de ona bağlanır. ters vuruş ne demek?

Asetilenin oksijen hortumundan yukarı çıkıp redüktörüne ulaştığı durumlar vardır. Burada iki gaz karışırsa bu büyük bir patlamanın garantisidir. Alev söndürme vanaları bunu önlemeye yardımcı olur. Ek olarak, kaynakçının kendisinin, otojen çalışmanın güvenliğini sağlayan belirli eylemleri vardır. Ancak bunun hakkında daha fazlası aşağıda.

Şimdi hortumlar hakkında. Onlar için gereksinimler nelerdir?

• Bunlar, içinde kumaş kordon bulunan kauçuk ürünlerdir.
• Oksijen hortumunun rengi mavi, asetilen hortumunun rengi kırmızıdır. Yerlerini değiştirmek kesinlikle yasaktır.
• Kaynak ekipmanı cihazlarına sadece nipeller aracılığıyla bağlantı parçaları ile bağlanırlar.
• Yaygın olarak kullanılan hortumların iç çapı 9 veya 12 mm'dir.
• Minimum uzunlukları 8 m, maksimum – 20 m'dir.
• Hortum seti asetilen ve oksijenden oluşan ikili bir tasarıma sahiptir.

Torç, iki gazın karıştığı ve karışımın ses üstü hızla çıktığı kaynak ekipmanlarının en önemli unsurudur. Hortumlar bağlantı parçaları kullanılarak brülöre bağlanır. Sapın yukarısında her gazın beslemesinin ayarlandığı vanalar bulunur. Bu durumda oksijen, asetilenin kendisiyle birlikte çekildiği enjektörden geçer. Asetilen düşürücünün basıncının atmosfer basıncına eşit veya biraz daha yüksek ayarlanmasının nedeni budur.

Kaynak tekniği

Çok önemli bir nokta gaz karışımının doğru şekilde ateşlenmesi ve kapatılmasıdır. Bağlantı bu sırayla yapılır.

• İlk olarak brülör üzerindeki oksijen valfi açılır.
• Sonra asetilen.
• Brülör yana kaydırılır ve ateşlenir.
• Bu durumda alev kırmızı bir renk tonuna sahip olacak, uzun olacak ve kesinlikle duman çıkaracaktır.
• Oksijen beslemesi biraz daha açılır ve asetilen beslemesi azalır. Ayarı görsel olarak kontrol edebilirsiniz; alev mavimsi bir renk almalıdır.

Brülör ters sırayla kapatılır: önce asetilen vanası kapatılır, 10 saniye sonra oksijen vanası kapatılır. Kaynak ekipmanının güvenli çalışmasını sağlayan, gaz beslemesini kapatmak için kullanılan bu prosedürdür. Yani aynı ters darbenin oluşması engellenir.

Kaynak işleminin yapılmasına gelince, soldan sağa veya tam tersi yapılabilir. İlk seçenek, torcun kaynak dikişi boyunca hareket etmesi ve dolgu telinin onun arkasında hareket etmesidir. İkinci seçenek ise telin brülörün önünde hareket etmesidir. İlk seçenek tercih edilir çünkü kaynak bağlantısı önce ısıtılır ve ardından erimiş tel metal buraya girer. Bu durumda alev, oksijeni ve nitrojeni kaynak bölgesinin dışına iter ve bu da nihai sonucun kalitesini olumsuz etkiler.

Kaynağın kalitesi yalnızca teknik ve doğru seçilmiş gaz basıncı parametreleriyle ilgili değildir. Bu, esas olarak kaynak yapılan iş parçalarının kalınlığına bağlı olarak oldukça geniş bir ek kriter listesidir. Yani:

• kullanılan telin kalınlığı;
• doğru seçilmiş brülör meme çapı;
• dikiş boyunca torç hareketinin hızı;
• kaynak bölgesine tel besleme hızı;
• besleme karışımındaki her bir gazın yüzdesi.

Asetilen torçu kullanıldığında kaynak bölgesindeki sıcaklığın elektrotlarla kaynak yaparken olduğundan birkaç kat daha düşük olduğu dikkate alınmalıdır. Bu nedenle otojen kaynağın daha yavaş yapılması gerekmektedir. Ve buna göre sürecin kendisi daha dikkatli yürütülmelidir. Aksi halde kaynak dikişindeki kusurların önüne geçilemez. Örneğin kaynakçıların soğuk dediği pişmemiş bir tabaka oluşabilir. Gözenekler, oksit tipi kalıntılar veya alttan kesikler görünebilir. Çoğu zaman dikişin kökünde çentikler bulunur.

Güvenlik önlemleri

• Silindirler yalnızca özel taşıma kullanılarak hareket ettirilebilir.
• Silindirlerden endüstriyel ve konut binalarına olan mesafe en az 10 m'dir.
• Yalnızca delikli metal dolaplarda saklanabilirler; dolap açık havada kurulmalı ve daima kilitli olmalıdır.
• Kaynak, patlayıcı ve yanıcı maddelerden uzakta yapılır.
• Kaynak sahasında her zaman bir yangın söndürücü bulunmalıdır.
• Çalışma sırasında gaz sızıntılarını tespit etmek için sürekli kontroller yapılır.

Metallerin kaynaklanması için otojen teknoloji daha basittir. Biraz tecrübeyle ustanın yüzüne bakmadan yemek pişirebilirsiniz. Bu nedenle kaynakçılık ilkokulu sayılıyor.

Gaz kaynağı metal parçaların eritilerek birleştirilmesidir. Tarihsel olarak bu, ortaya çıkan ilk kaynak türlerinden biridir. Teknoloji 19. yüzyılın sonunda geliştirildi.

Daha sonra, elektrikli kaynak teknolojilerinin (ark ve direnç) gelişmesiyle birlikte, özellikle yüksek mukavemetli çeliklerin birleştirilmesinde gaz kaynağının pratik değeri bir miktar azaldı. Ancak hala dökme demir, pirinç, bronz parçaların birleştirilmesinde, eritme tekniklerinde ve diğer birçok durumda başarıyla kullanılmaktadır.

Yöntemin özü, yüksek sıcaklıktaki bir kaynak gazı alevinin, kaynak yapılan parçaların kenarlarını ve dolgu malzemesinin bir kısmını (elektrot kısmı) ısıtmasıdır.

Metal sıvı hale geçerek kaynak havuzu adı verilen bir alan oluşturur - alevle korunan bir alan ve havanın yerini alan gazlı bir ortam. Erimiş metal yavaşça soğur ve katılaşır. Kaynak dikişi bu şekilde oluşur.

Bazı yanıcı gazların, oksitleyici madde görevi gören saf oksijenle karışımı kullanılır. En yüksek sıcaklık - 3200 ila 3400 derece - kalsiyum karbürün sıradan su ile kimyasal reaksiyonundan kaynak sırasında doğrudan elde edilen asetilen gazı tarafından üretilir. İkinci sırada propan var; yanma sıcaklığı 2800 °C'ye ulaşabilir.

Daha az yaygın olarak kullanılır:

• metan;
• hidrojen;
• gazyağı buharı;
• mavi gaz.

Tüm alternatif gazlar ve buharlar, asetileninkinden önemli ölçüde daha düşük bir alev sıcaklığına sahiptir, bu nedenle alternatif gazlarla kaynaklama daha az sıklıkla ve yalnızca düşük erime noktasına sahip demir dışı metaller (bakır, pirinç, bronz ve diğerleri) için uygulanır.

Gaz kaynağı, elektrik kaynağına göre hem dezavantajlarını hem de avantajlarını oluşturan özelliklere sahiptir.

Avantajlar ve dezavantajlar

Herhangi bir şey veya olgu gibi, gaz kaynağının avantajları da dezavantajlarının doğrudan bir yansımasıdır ve bunun tersi de geçerlidir.

Gaz kaynağının ana özelliği, erimiş bölgenin daha düşük ısınma hızı ve bu bölgenin daha geniş sınırlarıdır. Bazı durumlarda bu bir artı, bazı durumlarda ise eksidir.

Bu, gerekirse demir dışı metaller veya dökme demir için bir artıdır. Düzgün ısıtma ve düzgün soğutma gerektirirler. Ayrıca, bu özel işleme modunun optimal olduğu, özel amaçlara yönelik çok sayıda çelik de vardır.

Diğer avantajlar şunları içerir:

• gaz kaynağı teknolojik sürecinin düşük karmaşıklığı;
• kullanılabilirlik, yeterli ekipman maliyeti;
• bir gaz karışımının veya kalsiyum karbürün mevcudiyeti;
• güçlü bir enerji kaynağına gerek yok;
• alev gücü kontrolü;
• alev tipi kontrolü;
• mod kontrolü imkanı.

Gaz kaynağının dört ana dezavantajı vardır. Birincisi tam olarak düşük ısıtma hızı ve yüksek ısı dağılımıdır (nispeten düşük verimlilik). Bu nedenle 5 mm'den kalın metallerin kaynaklanması neredeyse imkansızdır.

İkincisi çok geniş bir termal olarak etkilenen bölge, yani bir ısıtma bölgesidir. Üçüncüsü ise maliyet. Gaz kaynağı sırasında tüketilen asetilenin fiyatı, aynı miktarda iş için harcanan elektriğin fiyatından daha yüksektir.

Dördüncü dezavantajı ise mekanizasyon potansiyelinin zayıf olmasıdır. Çalışma prensibi nedeniyle gerçekte yalnızca manuel gaz kaynağı gerçekleştirilebilir.

Yarı otomatik bir yöntem mümkün değildir; otomatik bir yöntem yalnızca çok alevli bir torç kullanılarak ve yalnızca ince duvarlı boruların veya diğer tankların kaynaklanması sırasında yapılabilir. Bu yöntem yalnızca alüminyum, dökme demir veya bunların bazı alaşımlarından yapılmış içi boş tankların üretiminde karmaşık ve uygun maliyetlidir.

Standartlar

Gaz kaynağı için GOST özel bir konudur. Gaz kaynağında kaynağın kalitesi büyük ölçüde kaynakçının becerisine bağlı olduğundan subjektif olarak belirlenir.

Gaz kaynağı işleminin doğası tamamen manueldir; gaz kaynağı için özel bir GOST yoktur. Ancak kaynak gazının üretildiği kalsiyum karbür için GOST 1460-2013 var.

Ayrıca çeşitli GOST'ler dolgu teli türleri, dişli kutusu ve silindirdeki basınç ve asetilen jeneratörü gereksinimleri gibi parametreleri tanımlar. Operasyonel güvenlikle ilgili olarak, kullanılan hortum ve brülör türlerine ilişkin özel gereksinimler vardır.

Standart donanım seti

Gaz kaynağı veya kesme (teknolojik olarak daha basit bir işlem) ekipman gerektirir. Her şeyden önce, bu bir asetilen jeneratörü veya başka bir yanıcı gaz kaynağıdır (propan, hidrojen, metan).Ayrıca oksitleyici içeren bir silindire de ihtiyacınız olacak - oksijen, bir brülör, sıkıştırılmış gaz düşürücü (akış regülatörü) ve bağlantı hortumları .

Piezo ateşleme elemanı, geri tepmeye karşı koruma için emniyetli su contası (son zamanlarda neredeyse zorunlu bir unsur) ve diğerleri gibi çeşitli yardımcı cihazlar kullanılabilir.

Bu tür kaynağın ayırt edici özelliği, güç kaynağı gerektirmemesi, dolayısıyla işin pratik olarak "saha" koşullarında gerçekleştirilebilmesidir. Büyük ölçüde bu avantajından dolayı gaz kaynağı halen aktif olarak kullanılmaktadır.

Alev türleri

Gaz kaynağının avantajlarından biri, farklı kimyasal özelliklere sahip yangını kullanma yeteneğidir: oksitleyici, indirgeyici, yüksek asetilen içerikli.

"Normal" bir alev, metalin indirgenme hızıyla aynı oranda oksitlendiği, indirgeyici bir alev olarak kabul edilir. Çoğu durumda kullanılır. Bronz ve kalay içeren diğer alaşımlardan yapılmış parçaları birleştirmek için yalnızca ateşi azaltmak kullanılır.

Gaz karışımındaki oksijen miktarı arttığında oksitleyici bir alev oluşur. Bazı durumlarda, örneğin pirinç ve lehimlemeyi birleştirirken tercih edilebilir ve hatta gerekli olabilir.

Oksitleyici alevin özel bir özelliği, gaz kaynağının hızını arttırma yeteneğidir. Ancak bu durumda, manganez ve silikon gibi oksit giderici maddeler içeren özel bir katkı maddesinin kullanılması gerekir.

Kaynak yapılan parçalarda olduğu gibi (pirinç hariç) oksitleyici alevli dolgu teli olarak aynı malzemeyi kullanırsanız, kaynak çok sayıda gözenek ve boşlukla birlikte kırılgan hale gelecektir.

Daha sert bir alaşımdan yapılmış başka bir parçanın herhangi bir parça üzerine kaplanması ve ayrıca dökme demir ve alüminyumdan yapılmış parçaların kaynaklanması için, artan yanıcı gaz içeriğine sahip bir alev kullanılır.

Teknoloji ve yöntemler

Gaz kaynağı tekniği büyük ölçüde kaynak yapılan metallerin ve alaşımların özelliklerine, parçaların şekline, dikiş yönüne ve diğer faktörlere bağlıdır.

Gaz kaynağının temel amacı, ark kaynağından daha iyi bir şekilde kendisine uyum sağlayan dökme demir ve demir dışı metallerin işlenmesidir. Alaşımlı çeliği en kötüsü "alır" - düşük ısı transfer katsayısı nedeniyle, ondan yapılan parçalar gazla pişirildiğinde büyük ölçüde çözülür.

“Sağ” ve “sol” gaz kaynağı teknikleri vardır. Ayrıca boncuk, havuz ve çok katmanlı kaynak teknolojileri de bulunmaktadır.

“Doğru” yöntem, kaynak nozülünün soldan sağa hareket ettirilmesi ve ateşli jetin hareketi sonrasında katkı maddesinin sağlanmasıdır. Alev telin ucuna yönlendirilir, böylece erimiş bileşim (katkı maddesinin erime noktası genellikle ana malzemeninkinden daha düşüktür) dikişte eşit şekilde uzanır.

"Sol" gaz kaynağı yöntemiyle - ana yöntem olarak kabul edilir - tam tersini yaparlar. Brülör sağdan sola hareket eder, katkı maddesi ona doğru beslenir. Bu yöntem daha basittir ancak yalnızca ince metal levhalar için uygundur. Ayrıca "doğru" olana göre daha fazla dolgu teli ve yanıcı gaz tüketimi söz konusudur.

Silindir kaynağı, yalnızca sac malzeme için uygun, daha emek yoğun bir yöntemdir. Dikiş rulo şeklinde oluşturulmuştur ancak cüruf, gözenek ve hava boşlukları oluşmadan dikişin kalitesi çok yüksektir.

Havuz kaynağı, kaynakçıdan büyük beceri gerektiren bir yöntemdir. Bu durumda dolgu teli alevin farklı bölümlerinden geçerek dikişin içine spiral şekilde döşenir. Spiralin her yeni dönüşü bir öncekiyle biraz örtüşür. Yöntem, düşük karbonlu çelik levhaların birleştirilmesi için çok uygundur.

Çok katmanlı kaynak teknolojik açıdan en karmaşık yöntemdir. Temelleri bir katmanı diğerinin üstüne çıkarmak gibidir. Bu durumda alttaki tüm katmanların ideal şekilde ısıtılması sağlanır. Önemli olan, farklı katmanların dikişlerinin birleşim yerlerinin birbirinin altında bulunmadığını kontrol etmektir.

Bu gaz kaynağı türlerinin her birinde, işlenen metale bağlı olarak farklı tozlar kullanılabilir. Görevleri dikişin yüzeyini kalitesini bozan oksit oluşumundan korumaktır.

>> >> >>Gaz kaynağı için gazlar

Gaz kaynağı ve metal kesme için gazlar. Kaynak için gaz karışımları

yanıcı olarak gaz kaynağı için gazlar Asetilen, hidrojen, doğalgaz ve diğerleri kullanılmaktadır. Petrol gazı, propan-bütan gazı karışımı ve piroliz gazı gibi gaz karışımları da kaynak için kullanılır. Ayrıca yanıcı sıvıların (benzin ve gazyağı) buharları da kullanılır.

Tablo, gaz kaynağı ve gaz kesme için en yaygın gazları ve gaz karışımlarını ana özelliklerini ve uygulama kapsamını belirterek gösterir:

Gaz	Normal şartlarda yoğunluk, kg/m2	Normal koşullar altında yanma ısısı, kJ/m3	Oksijenli karışımdaki alev sıcaklığı, °C	Asetilen değiştirme oranı	Aşağıdakilerle karıştırıldığında patlama sınırı (%):		Uygulama alanı
					hava	oksijen
Asetilen	1,09	529200	3200		2,2-81,0	2,3-93,0	Her türlü gaz kaynağı
Hidrojen	0,084	10080	2400		3,3-81,5	2,6-95,0	İnce metallerin (2 mm'ye kadar) kaynağı, dökme demir, alüminyum, pirinç kaynağı için
Kola	0,4-0,55	14700-18480	2000-2300		4,5-40,0	40,0-75,0	Lehimleme, düşük erime noktalı metallerin kaynaklanması, oksijenle kesme için
Yağ	0,87-1,37	36540-62160	2000-2400		3,8-24,6	10,0-73,6	Aynı
Metan	0,67	33600	2400-2700		4,8-16,7	5,0-59,2	Aynı
Propan	1,88	87360	2600-2800		2,0-9,5	2,0-48,0	Demir dışı metallerin lehimlenmesi ve kaynaklanması, gazla kesme, 6 mm kalınlığa kadar çeliklerin kaynaklanması, doğrultma, yangınla temizleme
Bütan	2,54	116760	2400-2500	0,45	1,5-8,5	2,0-45,0	Aynı
Benzin	0,7-0,76	42840	2400		0,7-6,0	2,1-28,4	Çeliklerin gazla kesilmesi, düşük erime noktalı metallerin lehimlenmesi ve kaynaklanması
Gazyağı	0,82-0,84	42000	2300		1,4-5,5	2,0-28,0	Aynı

Kaynak için bir gazın veya diğerinin seçimi yalnızca alevin sıcaklığına değil, aynı zamanda yanması sırasında elde edilen ısı miktarına (kalorifik değer) de bağlıdır. Tabloda gösterilen asetilen ikame katsayısı, aynı etkin termal güçte ikame gaz tüketiminin asetilen tüketimine oranıdır. Asetilenin başka bir yanıcı gazla değiştirilmesi gerekiyorsa bu katsayı gereklidir.

Gaz kaynağı için asetilen

Asetilen, gaz kaynağında kullanılan en yaygın gazlardan biridir. Asetilen-oksijen gazı alevinin diğer yanıcı gazlar ve gaz karışımlarıyla karşılaştırıldığında en yüksek sıcaklığa sahip olması nedeniyle asetilen en yaygın hale gelmiştir (yukarıdaki tabloya bakınız).

Asetilen, kalsiyum karbür CaC2'nin su ile etkileşimi sonucu oluşur. Kalsiyum karbür atmosferdeki nemi emebilir ve etkisi altında ayrışabilir. Bu nedenle kapalı çelik çatı kaplama varillerinde depolanır. Bu tür varillerin kapasitesi 100-130 kg'dır. Kalsiyum karbür, kok ve yanmış kirecin elektrikli fırınlarda eritilmesiyle elde edilir:

CaO + 3C = CaС2 + CO

Asetilen C2H2, karbon ve hidrojenden oluşan kimyasal bir bileşiktir. Asetilen üretmek için karbür ve su kullanıyorlar. Kalsiyum karbür ve suyun kimyasal etkileşimi, büyük bir ısı Q salınımıyla birlikte yoğun bir şekilde ilerler:

CaC2 + 2H20 = C2H2 + Ca(OH)2 + Q

1 kg kalsiyum karbürden 300 litreye kadar asetilen elde edebilirsiniz. Normal koşullar altında asetilen renksizdir ve güçlü, kendine özgü bir kokusu vardır. Asetilen havadan hafiftir, yoğunluğu 1,09 kg/m3'tür.

Asetilen hava ile karıştığında patlayıcıdır ve konsantrasyonu hacimce %2,2-81 arasındadır. Asetilen oksijenle karıştırıldığında hacimce %2,8-93 konsantrasyonunda patlayıcıdır. En patlayıcı olanı %7-13 asetilen içeren asetilen-oksijen karışımlarıdır.

Sıvı içinde çözündüğünde asetilenin patlayıcılığı önemli ölçüde azalır. Pratikte asetilen, 1 litresi 20 litreye kadar asetileni çözebilen aseton içinde çözülür. Bundan şu makalede bahsetmiştik: "".

Kalsiyum karbürün yanı sıra asetilen kaynakları arasında doğal gaz, petrol ve kömür bulunur. Doğal gazdan elde edilen asetilene piroliz asetilen denir.

Gaz kaynağı için hidrojen

Hidrojen renksiz, kokusuz bir gazdır. Oksijen veya hava ile karıştırıldığında patlayıcı olan "patlayıcı gaz" oluşturur. Bu nedenle metallerin kaynaklanması için hidrojen kullanılması durumunda, depolanması, taşınması ve kullanımı sırasında güvenlik kurallarına sıkı sıkıya bağlı kalmak gerekir.

Hidrojen, 15 MPa'yı aşmayan bir basınçta çelik gaz kaynak silindirlerinde depolanır ve taşınır. Elektroliz kullanılarak suyun hidrojen ve oksijene ayrıştırılmasıyla elde edilebilir. Hidrojen ayrıca özel hidrojen jeneratörlerinde sülfürik asit H2SO4 ile çinko veya demir talaşlarının kimyasal reaksiyonuyla sentezlenir. Bu durumda çinko veya demir sülfatlar oluşur ve açığa çıkan hidrojen jeneratörün içinde birikir.

Kaynak için kok gazı

Kok fırını gazı, keskin bir hidrojen sülfür kokusuna sahip yanıcı gazların renksiz bir karışımıdır. Kok fırını gazı, kömürden kok elde edilmesi sürecinde üretilir. Kok fırını gazının bileşimi hidrojen, metan ve diğer hidrokarbonları içerir. Bu gaz boru hatlarıyla taşınıyor.

Kaynak için şehir gazı ve doğal gaz

Şehir gazı birkaç gazdan oluşur: %70-95 metan, hacim oranı %25'e ulaşabilen hidrojen, hacim oranı %1'e varan ağır hidrokarbonlar, %3 nitrojen ve %1'e kadar karbondioksit. Şehir gazı 0,3 MPa basınç altında boru hatlarıyla taşınmaktadır.

Doğal gaz gaz sahalarından çıkarılır. Temeli, doğal gazdaki içeriği% 93-99 olan metan CH4'tür.

Gaz kaynağı için petrol gazı, doğal gaz ve propan-bütan karışımı

Piroliz gazı, yağ, akaryakıt ve diğer petrol ürünlerinin yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında parçalanması sırasında oluşan yanıcı gazların bir karışımıdır. Piroliz gazı, ağızlıkların korozyonuna neden olan kükürt bileşikleri içerir. Bu nedenle bu gaz kullanılmadan önce kapsamlı bir saflaştırmaya tabi tutulur.

Petrol gazı, petrol rafinerilerinin bir yan ürünüdür. Esas olarak kesme ve ve için kullanılır.

Propan-bütan karışımları renksiz ve kokusuz karışımlardır. Propan C3H8 ve bütan C4H10'dan oluşurlar. Bu karışım en yüksek kalorifik değere sahiptir, yani yandığında en fazla ısı açığa çıkar.

Gaz kaynağı için benzin ve gazyağı

Benzin ve kerosen petrolün rafine edilmesiyle elde edilen ürünlerdir. Belirli bir kokuya sahip, renksiz sıvılardır ve kolayca buharlaşırlar. Gaz-alev işlemede kullanılırlar ve bunları buhar halinde sağlarlar. Bunu yapmak için, kaynak kesicilerinde veya torçlarda, benzini ve gazyağı sıvı halden buhar durumuna dönüştüren özel buharlaştırıcılar bulunur. Buharlaştırıcılar yardımcı bir alev veya elektrikle ısıtılır.

Gaz kaynağı için oksijen

Yanıcı gazların veya yanıcı sıvı buharların yanmasını sağlamak için gaz kaynağı için oksijen gereklidir. Oksijen havadan biraz daha ağırdır ve yoğunluğu 1,33 kg/m3'tür. Oksijen kimyasal olarak oldukça aktiftir ve gaz kaynağı sırasında gazların yanmasını destekleyerek büyük miktarda ısı üretir.

Oksijen, 15 MPa basınç altında oksijen gaz silindirlerinde depolanır ve taşınır. 40L'lik bir silindir, 15MPa basınç altında 6 m3'e kadar oksijen depolayabilir. Gaz tüplerinin yanı sıra, özel kaplarda kaynak bölgesine sıvı halde oksijen de verilebilir.

Sıvı oksijeni gaz halindeki oksijene dönüştürmek için gazlaştırıcılar ve sıvı oksijen için buharlaştırıcılı pompalar kullanılır. Oksijen bir gaz boru hattı aracılığıyla sağlanır. Oksijenin gaz halinde taşınması, nakliye konteynırlarının hacminin yaklaşık 10 kat azaltılmasını mümkün kılar, çünkü Normal şartlarda 1 litre sıvı oksijenden 860 litre gaz halinde oksijen elde edilir.

GOST 5583'e göre teknik oksijen, üç sınıftan oluşan oksi-yakıt ve metal kesme için kullanılır. Birinci sınıf %99,7 oksijen saflığına sahiptir. 99,5 oksijen saflığına sahip ikinci sınıf. Üçüncü sınıf hacimce en az %99,2 oksijen içerir.

Gaz kaynağı ve metal kesmede oksijenin saflığı büyük önem taşır. Oksijen saflığı %1 azaldığında oksijen tüketimi azalır ve yaklaşık %1,5 oranında artar.

100 yılı aşkın süredir kullanılan gaz kaynağı teknolojisi, metal kaynağı alanında hala geçerliliğini korumaktadır.

Daha sonra kaynak için yeni tipler ve ekipmanlar ortaya çıktı - ark, elektrotlu, taşınabilir - yarı otomatik ve koruyucu ortamlarda (örneğin karbondioksitte kaynak), çünkü gaz kaynak teknolojisi özellikle endüstride arka planda kayboldu.

Gaz kaynağı, homojen bir yapı oluşturan malzeme ve metallerin eritilmesiyle oluşur: malzemeler erir ve daha sonra birleşir.

Gaz, saflaştırılmış oksijen varlığında bir karışım halinde yanar.

Aşağıdaki avantajlara sahiptir:

• Basit bir kaynak/kesme türü, pahalı bir kaynak makinesi gerektirmez (yarı otomatik veya elektrot kaynağı olmadığı sürece);
• Kaynak/kesme için gaz/karışım sorunsuz olarak satın alınabilir;
• Gaz kaynağı, güçlü bir enerji kaynağı ve koruyucu ortamlar gerektirmez (duruma bağlı olarak);
• Alev/karışım kontrol edilebilir; gücünü, türlerini değiştirin, kaynak ve kesme sırasında parçaların ısınmasını düzenleyin.

Dezavantajları da yok değil:

• Bir meşale ile metalleri ısıtmanın düşük hızı (yarı otomatik daha karlıdır).

• Gaz kaynağı geniş bir ısı bölgesi üretir;

• Isı, ark ısısına göre oldukça dağılır ve daha az yoğunlaşır;

• Göze çarpan bir dezavantaj yakıt/elektrik fiyatında yatmaktadır. Elbette bir ark veya elektrot kaynak makinesi elektriği acımasızca tüketir, ancak hesaplandığında yine de aynı asetilen ve oksijenden daha ucuz olacaktır;

• Zayıf termal konsantrasyon, artan kalınlıkla birlikte gaz kaynağı/kesme verimliliğini azaltır: 1 mm kalınlıkta hız, saatte yaklaşık 10 metre olacaktır ve 1 cm kalınlıkta, saatte yalnızca 2 metre olacaktır. Bu nedenle 5 mm'den itibaren parçalar için ark yöntemi veya yarı otomatik/elektrot kaynağı kullanılır;

• Kötü mekanize. Otomatik, çok alevli bir brülörü çalıştırırken ince duvarlı boruların uzunlamasına dikişte kaynaklanması sırasında ve daha sonra yalnızca bazı işlemlerde (ince duvarlı içi boş tankların üretimi, küçük çaplı boruların gaz kaynağı, alüminyumun gaz kaynağı, gaz) meydana gelir. Dökme demir ve bunların çeşitli alaşımlarının kaynağı).

Kaynak bileşenleri

Şu anda çeşitli gazlar kullanılmaktadır, hangisinin seçileceği ve nasıl kullanılacağı aşağıda açıklanacaktır.

Oksijen

Kaynak ve kesme gazıdır, renksiz ve kokusuzdur. Yanıcı malzeme buharlarının hızlı tutuşmasını teşvik eder.

Kaynak oksijeni, metallerin eritilmesi/kesilmesi için katalizör görevi görür ve yanıcı gazla karıştırılır.

Oksijen sabit basınç altında bir silindirde depolanır ve yağla teması nedeniyle kendiliğinden tutuşur.

En iyi önlem, kaynak yapmak için gaz tüplerini güneşten ve temastan korunan bir yere çıkarmak, toz ve kirden iyice temizlemek, herhangi bir şeye batırılmış eldivenle dokunmamaktır.

Kaynak oksijeni, bir hava ayırma ünitesinde CO2 ve H2O'dan ayrılan sıradan havadan elde edilir. Kaynakta kullanılan 3 oksijen sınıfı vardır: en yüksek (%99,5), derece 1 ve 2 (sırasıyla yüzde 99,2 ve 98,5).

Geriye kalan kısım Ar ve N karışımıdır.

Asetilen

Asetilen, az miktarda NH4 ve H2S içeren renksiz bir kaynak gazı olan H ve O'nun bir karışımıdır.

Basınç 1,5 kg/cm²'yi ve sıcaklık 400°C'yi aşarsa karışım patlayabilir.

Sıvı hidrokarbonların elektriğin etkisi altında ayrışması yoluyla elde edilir.

Çoğu zaman kalsiyum karbürün suyla ayrışması sırasında bir silindirde.

Asetilen ikameleri

Kural diyor ki: Kaynak işleminin tamamlanabilmesi için çıkış sıcaklığının metal erime eşiğinin 2 katı olması gerekir.

Yedek olarak hidrojen, metan, propan ve gazyağı buharı kullanılır, ancak yanma sıcaklıkları 2400-2800 derece aralığındadır, bu da asetilen yanarken 3150 derecenin altındadır.

Yukarıdaki gazların temel avantajı düşük üretim maliyetleridir.

Ancak ikame maddelerinin kullanımı, ısıtmanın ve eritilen metalin doğasına göre belirlenir.

Örneğin çelik, onu deokside eden manganez ve silikon içeren tel türlerine ihtiyaç duyar ve demir dışı metallerin eritilmesi için akı gerekir.

Diğer bir dezavantaj ise tüm gaz türlerinin yüksek ısı iletkenliğine sahip olmamasıdır.

Tel ve akı

Tel ve kaynak akısı, güvenilir bir kaynak için gerekli olan gaz kaynağının ayrılmaz ekipmanıdır.

Tel yalnızca boya, yağ ve korozyondan arınmış olabilir ve erime eşiği metallerin erime eşiğine eşit veya bundan daha düşüktür.

Yokluğunda, aynı metallerin kaynaklandığı ince bir şerit yardımcı olacaktır.

Cu, Mg, Al alaşımları ve genel olarak metaller kaynak sırasında oksit üretirler; bunlar metalin kendisinden daha yüksek bir sıcaklıkta eriyen bileşiklerdir.

Metali ince, erimesi zor bir kaplamayla kaplayarak kaynaklamayı daha da zorlaştırırlar.

Eriyen metaller koruyucu akıların varlığını gerektirir.

Eriyebilir akı, kaynak yapılmadan önce doğrudan metale veya tele uygulanır, erir ve erimiş metalin yüzeyini kaplayan eriyebilir bir cüruf üretir.

Borik asit ve boraks koruyucu akı görevi görür.

Karbon çeliği katkı maddesi olmadan kaynaklanır ve dökme demir, bakır ve çeliğin gaz kaynağı koruyucu akı gerektirir.

Metaller için gaz kaynak ekipmanı birkaç kategoriden oluşur (videoya bakın):

1. Su mührü. Asetilen jeneratörünü ve boruyu brülörden çıkan yangının arka akışından korumak için gereklidir. Vana, direğin ana ekipmanıdır; iyi çalışır durumda olmalı ve musluk ile aynı seviyede suyla doldurulmalıdır. Valf, brülör/kesici ile gaz boru hattı/asetilen jeneratörü arasında yer alır;
2. Gaz silindiri. Silindir, üzerine bir kapatma valfinin yerleştirildiği deliğin üzerinde konik bir dişe sahiptir. Silindirin dışı gazın türüne göre geleneksel bir renge sahiptir: mavi - oksijen, beyaz - asetilen, yeşil-sarı - hidrojen, kırmızı - diğer gazlar. Silindirin üst kısmı asla boyanmamalıdır (boyanın içindeki yağ ile gazın temas etmesine izin verilmemelidir). Asetilen için bakır dışında herhangi bir metalden yapılmış bir valf kullanabilirsiniz - bakırlı asetilen, patlayıcı asetilen bakırı oluşturur;
3. Vites kutusu. Redüktör egzoz gazının basıncını azaltır. Redüktör bir veya iki odacıklı olabilir ve iki odacıklı redüktör daha stabil bir basınç sağlar. Doğrudan etkili bir dişli kutusu ve ters etkili bir dişli kutusu vardır. Bu arada oksijen ve asetilenin kendi ayrı redüktörleri vardır. Herhangi bir redüktör aynı zamanda bir basınç tahliye vanasıdır. Sıvılaştırılmış gaz kaynağındaki redüktör, çıkışta gazın donmasını önlemek için kanatçıklara sahiptir;
4. Hortumlar. Yanıcı gaz hortumlarının gösteriminde düz bir kırmızı çizgi bulunur. Bu tür hortumlar 6 atm'ye kadar basınçlarda çalışır. Bunlar 1. sınıf hortumlardır, yanıcı sıvıların (benzin, gazyağı) transferi için 2. sınıf hortumlara ihtiyaç vardır. Bu hortumların tüm uzunlukları boyunca sarı bir şeritleri vardır. Sınıf 3 hortumlar mavi hortumlardır, 20 atm'ye kadar basınçlarda çalışırlar;
5. Brülör. Bu ekipman gazları karıştırır, gerekli basınç altında ağızlıktan metalleri eriten bir karışımı serbest bırakır. Enjektörsüz ve enjeksiyonlu türleri vardır, ikincisi daha yaygındır. Cihaz şunları içerir: ağızlık, meme ucu, uç, karıştırma odası, somunlar, enjektör, saplı gövde ve gazlar için meme ucu. Brülör mikro-küçük, küçük, orta ve yüksek güçte olabilir (birim zamanda geçirilen ve yakılan maksimum gaz hacmine bağlı olarak). Yarı otomatik çalışma durumunda böyle bir alev yoktur;
6. Hızlı. Kaynak istasyonu çalışmak için uygun şekilde donatılmış bir yerdir. Gönderi, dolapların ve aletlerin saklanacağı yerlerin bulunduğu bir masa şeklinde sunulmaktadır. Kaynak ekipmanı ve hortumlar burada uygun bir şekilde saklanacaktır. Direk, dönen veya dönmeyen bir masa tablasıyla birlikte gelir. Küçük işler için dönen bir direk gereklidir. Ancak büyük bir atölyede çalışmak için mobil bir direk veya önceden kurulmuş sabit bir direk kullanılır. GOST, gaz kaynak ekipmanı erime sırasında tehlikeli buharlar yaydığı için direğin bir egzoz davlumbazı veya sabit hava beslemesi ile donatılmasını gerektirir. Oruç, işin kalitesini artırır - oruç, sürekli eğilmenize ve alışılmadık bir pozisyonda durmanıza izin vermez (video, iş için örnek bir gönderi gösterir).

Kaynak teknolojisi

Redüktör, oksijen ve gaz karışımının (sadece asetilen değil) bileşimini değiştirir - kaynakçı alevin doğasını bu şekilde değiştirir.

Bu, 3 tür alev üretir: indirgeyici (neredeyse tüm metaller için + koruyucu ortamlarda çalışmak için), oksitleyici (silikon ve manganezli tel gereklidir), aşırı gazla (dayanıklı alaşımlar için).

Metal, küçük bir banyo hacmi ve gözle görülür ısı lokalizasyonu ile erir, metal oldukça hızlı erir ve aynı zamanda hızla soğur.

Banyoda eritirken, alüminyum ve magnezyumun en kolay oksitlenmesiyle indirgeme ve oksidasyon meydana gelir.

Bu metallerin oksitleri H ve CO2'yi azaltmadığından fluks kullanılması gerekir.

Nikel ve demir oksitler ise aksine kolayca indirgenir, dolayısıyla eritme gerektirmezler.

Dikiş boyunca kısmi bir erime bölgesi vardır, içindeki mukavemet dikişten daha azdır, bu nedenle bu noktada bağlantı çoğunlukla başarısız olur.

Bu eşikten sonraki her alan ısıtıldığında ince taneli daha normal bir yapıya kavuşur.

Dikişin kalitesini ve etrafındaki tüm kenarlığı iyileştirmek için dikişin termal olarak dövülmesi veya aynı brülörle ısıtılması kullanılır:

• Kaynak karbon çeliği. Düşük karbonlu çelik sadece asetilenle değil her türlü gazla pişirilebilir. Karbon çeliği, eriyiğe düşük karbon konsantrasyonuna sahip çelik telin eklenmesini gerektirir: Mn, Si ve C'nin bir kısmı yanacak, kaynak büyük tanelerle yapılacak ve mukavemeti bu parçanın toplamına eşit olacaktır;

• Kaynak alaşımlı çelik. Bu tür çeliğin ısıl iletkenliği düşük karbonlu çeliğinkinden daha düşüktür, bu yüzden eğilir. Düşük alaşımlı çelik oldukça kolay kaynak yapılır: ihtiyacınız olan tek şey optimum alev ve tel eklenmesidir. Krom ve nikel içeren paslanmaz çelik, SV-02Х10Н9, SV-06-Х19Н9Т telinin varlığında 75 dm3 alevle pişirilir. Paslanmaz ısıya dayanıklı çelik, nikel ve krom içeren tel gerektirir (sırasıyla yüzde 21 ve 25), korozyona dayanıklı çelik, %3 molibden, %11 nikel ve %17 krom içeren tel gerektirir;

• Dökme demirin gaz kaynağı. Pişirme karbonlama aleviyle gerçekleştirilir, aksi takdirde oksidasyon, silikonun pirolizi nedeniyle kaynakta kırılgan beyaz dökme demir tanelerinin görünmesine neden olur;

• Bakır kaynağı. Bakır, olağanüstü termal iletkenliği nedeniyle daha fazla alev gücü ve sıcaklık gerektirir. Ayrıca kaynaşmış haliyle oldukça akıcı olduğundan kenarlar arasında boşluk bırakamazsınız. Katkı maddesi olarak aynı bakırın safsızlık içermeyen teli uygundur ve deoksidasyon için akı kullanılır;

• Kaynak pirinç. Pirinci gaz yöntemiyle pişirmek daha kolay ve hızlıdır. Doğru, bileşimindeki çinko 900 derecede hızla buharlaşır, aşırı ısınma nedeniyle dikişte gözenekler ortaya çıkar. Bu nedenle, ısıtma ve kaynak yaparken aşırı oksijen (% 30-40 daha fazla) ve katkı maddesi olarak pirinç tel gereklidir;

• Bronz kaynak. Metallerden kalay, alüminyum ve silikonu yakmayan redüksiyon alevi kullanılır. Katkı maddesi olarak bronza benzer bileşime sahip tel kullanılır ve bazen deoksidasyon için% 0,4'e kadar silikon kullanılır.

Yarı otomatik kaynak

Yarı otomatik kaynak, tel kullanılarak gerçekleştirilir; bu, bu yöntemi, kaynak yapılan parça ile elektrot arasında bir arkın meydana geldiği olağan elektrik arkı/elektrot kaynağı ve kısmen gaz kaynağının bir varyasyonu haline getirir.

Elektrot direnci ark direncinden daha düşüktür, bu nedenle ark daha fazla termal enerji (plazma) alır, bu da parçanın elektrotla birlikte erimesine neden olur ve bu da bir kaynak havuzu sağlar.

Sıvı metal soğur, kristalleşir ve bir dikiş oluşur. Yarı otomatik kaynak işleminin tamamı videoda görülebilir.

Yarı otomatik cihazın ana bileşenleri koruyucu gaz ve elektrottur.

Yarı otomatik kaynak her zaman aşağıdaki ayarlarla başlar:

• Cihazı açın, başlamasını bekleyin;
• Teli, brülöre giden manşon hortumundan geçirin;
• Silindirdeki valfi açarak redüktör üzerinde gerekli basıncı ayarlayın;
• Volan aracılığıyla istenilen gaz besleme hızını seçin;
• Çalışma ark voltajını, akım gücünü seçin;
• Brülörü belirli bir açıyla yerleştirin ve pişirmeye başlayın.

Yarı otomatik bir makineyle kaynak yaparken bir dizi parametrenin dikkate alınması önemlidir: telin eriyen malzemeyle açısı, uzantısı, CO2 tüketimi, ark voltajı, ark polaritesi, akım gücü.

Her göstergenin kendi GOST'u vardır. GOST hem gaz kaynağı ekipmanı hem de aparatı için mevcuttur ve her elemanın kendi GOST'u olmalıdır:

• GOST 13861-89 - dişli kutusu, basınç ve genel teknik koşullar;
• GOST 30829-2002 - asetilen jeneratörü;
• GOST 9356-75 - kaynak makineleri için hortumlar;
• GOST 949-73 - gaz silindirleri;
• GOST 1077-79 ve GOST 29091-91 - üniversal ve enjeksiyonlu brülör tipleri;
• GOST 21449-75 - katkı maddeleri için tel.

Gaz kaynağı güvenliği çok önemlidir. Güvenlik önlemleri bilgisi olmadan gaz kaynağına başlamak kesinlikle yasaktır!