Kalite, tüm nominal boyutlar için aynı doğruluk derecesine karşılık gelen bir dizi toleranstır.
Toplamda 19 yeterlilik bulunmaktadır (01 en yüksek ve 17 en düşük yeterliliktir). Belirtilen CMEA standartları bir takım rakamlar içermektedir ancak hangi durumlarda ve hangi niteliklerin gerekli olduğu konusunda talimat vermemektedir. Benzer talimatlar tasarımcılar tarafından çizimlerde sayısal boyut ve bir harf ve bir sayıdan (bazen iki harf ve sayı) oluşan tolerans alanının sembolü şeklinde verilmektedir.
Tolerans alanının belirtildiği boyut, tolerans alanının sıfır çizgisine göre konumunu gösteren bir sayı ve ardından Latin alfabesinden bir harf (delikler için büyük harf, miller için küçük harf) ve bir sayı (iki) ile gösterilir. rakam) kaliteyi belirler. Örneğin,
30h6, ZON7, ZOK10. Uygunluk tanımı, birleşme yüzeyleri (delik ve mil) için ortak olan nominal boyutu ve delikten başlayarak her bir eleman için tolerans alanlarını içerir. Örneğin, ZON7/g6 , veya
ZОH7 =g6 veya 40 H7/g6 .
Kritik olmayan eşleşmeyen yüzeyler için tolerans alanlarının konumu atanır: delikler için - artı (H harfiyle gösterilir); miller için - eksi (h harfiyle gösterilir); delikler ve millerle tanımlanmayan boyutlar için - simetrik (± IT/2 olarak belirtilmiştir). Çizimlerdeki tolerans alanında semboller yerine genellikle maksimum boyutsal sapmalar kullanılır; örneğin 36 + 0,02;
18 -0,036 -0,072 .
Nitelikler
ESDP'deki doğruluk sınıflarına (seviyeler, dereceler) yeterlilikler denir ve bu, onları OST sistemindeki doğruluk sınıflarından ayırır. Kalite (doğruluk derecesi) - sistem tolerans değerlerinin derecelendirilmesi düzeyi.
Her kalitedeki toleranslar, nominal boyutların artmasıyla birlikte artar, ancak bunlar, kaliteye (seri numarasına) göre belirlenen aynı doğruluk düzeyine karşılık gelir.
Belirli bir nominal boyut için, farklı kalitelere yönelik tolerans aynı değildir, çünkü her kalite, ürünleri işlemek için belirli yöntemlerin ve araçların kullanılması ihtiyacını belirler.
ESDP, seri numarasıyla belirtilen 19 yeterliliği belirler: 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; on bir; 12; 13; 14; 15; 16 ve 17. En yüksek doğruluk kalite 01'e ve en düşük kalite 17'ye karşılık gelir. Doğruluk kalite 01'den kalite 17'ye düşer.
Kalite toleransı geleneksel olarak büyük Latin harfleriyle IT ile kalite numarasıyla belirtilir, örneğin IT6 - 6. kalite toleransı. Aşağıda tolerans kelimesi sistemin toleransını ifade etmektedir. Düzlem paralel mastar bloklarının doğruluğunun değerlendirilmesi için 01, 0 ve 1 nitelikleri ve pürüzsüz tapa mastarlarının ve zımba mastarlarının değerlendirilmesi için 2, 3 ve 4 nitelikleri sağlanmıştır. Yüksek hassasiyetli kritik bağlantıların parçalarının boyutları, örneğin rulmanlar, krank mili muyluları, yüksek doğruluk sınıflarındaki rulmanlara bağlı parçalar, hassas ve hassas metal kesme makinelerinin milleri ve diğerleri 5. ve 6.'ya göre yapılır. nitelikler. Nitelikler 7 ve 8 en yaygın olanlardır. Bunlar, örneğin içten yanmalı motorların, otomobillerin, uçakların, metal kesme makinelerinin ve ölçüm aletlerinin parçaları gibi enstrümantasyon ve makine mühendisliğindeki hassas kritik bağlantıların boyutları için sağlanmıştır. Dizel lokomotiflerin, buhar motorlarının, kaldırma ve taşıma mekanizmalarının, matbaa, tekstil ve tarım makinelerinin parçalarının boyutları esas olarak 9. yeterliliğe göre yapılmaktadır. Kalite 10, örneğin tarım makinelerinin, traktörlerin ve vagonların parçalarının boyutları gibi kritik olmayan bağlantıların boyutlarına yöneliktir. Büyük boşluklara ve dalgalanmalara izin verilen, kritik olmayan bağlantılar oluşturan parçaların boyutları, örneğin kapakların, flanşların, döküm veya damgalamayla elde edilen parçaların boyutları 11. ve 12. niteliklere göre atanır.
13-17 arasındaki nitelikler, diğer parçalarla bağlantılara dahil edilmeyen parçaların zorunlu olmayan boyutlarına, yani serbest boyutlara ve ayrıca birlikte çalışma boyutlarına yöneliktir.
5-17 yeterliliklerindeki toleranslar genel formülle belirlenir:
1Tq = аі , (1)
burada q yeterliliklerin sayısıdır; a, her kalite için belirlenen boyutsuz bir katsayıdır ve nominal boyuta bağlı değildir (“tolerans birimi sayısı” olarak adlandırılır); i - tolerans birimi (μm) - nominal boyuta bağlı bir çarpan;
1-500 mikron arası boyutlar için
bedenler için St. 500 ila 10.000 mm
(3)
burada Dс sınır değerlerinin geometrik ortalamasıdır
(4)
burada D min ve D max, nominal boyut aralığının en küçük ve en büyük sınır değerleridir, mm.
Belirli bir kalite ve nominal boyut aralığı için miller ve delikler için tolerans değeri sabittir (tolerans alanları aynıdır). 5. yeterlilikten başlayarak, daha az doğruluğa sahip bitişik bir yeterliliğe geçerken toleranslar %60 artar (geometrik ilerlemenin paydası 1,6'dır). Her beş yeterlilikten sonra toleranslar 10 kat artar. Örneğin, nominal boyutlardaki parçalar için St. 1 ila 3 mm tolerans 5. sınıf IT5 = 4 µm; Beş yeterlilikten sonra 10 kat artar, yani IT1O = 0,40 µm, vb.
St. aralığında nominal boyut aralıkları. 3 ila 180 ve St. OST ve ESDP sistemlerinde 500 ila 10.000 mm aynıdır.
OST sisteminde 3 mm'ye kadar aşağıdaki boyut aralıkları oluşturulmuştur: 0,01'e kadar; St. 0,01 ila 0,03; St. 0,03 ila 0,06; St. 0,06 ila 0,1 (istisna); 0,1'den 0,3'e kadar; St. 0,3 ila 0,6; St. 0,6 ila 1 (istisna) ve 1 ila 3 mm arası. Aralık St. 180 ila 260 mm iki ara aralığa bölünmüştür: St. 180 ila 220 ve St. 220 ila 260 mm. 260 ila 360 mm arasındaki aralık, aralıklara bölünmüştür: 260 ila 360 mm. 260 ila 310 ve St. 310 ila 360 mm. Aralık St. 360 ila 500 mm aralıklara bölünmüştür: St. 360 ila 440 ve St. 440 ila 500 mm.
OST'ye göre doğruluk sınıflarını ESDP'ye göre niteliklere dönüştürürken aşağıdakileri bilmeniz gerekir. OST sisteminde toleranslar formül (2) ve (3)'ten farklı formüller kullanılarak hesaplandığından, doğruluk sınıfları ve nitelikler için toleransların tam bir eşleşmesi yoktur. Başlangıçta OST sistemi doğruluk sınıflarını oluşturdu: 1; 2; 2a; 3; 3 A; 4; 5; 7; 8; ve 9. Daha sonra, OST sistemi daha doğru sınıflar 10 ve 11 ile desteklendi. OST sisteminde, doğruluk sınıfı 1, 2 ve 2a'ya sahip millerin toleransları, aynı doğruluk sınıfına sahip deliklere göre daha küçük ayarlanmıştır. Bunun nedeni deliklerin işlenmesinin millere göre daha zor olmasıdır.
DOĞRULUK SINIFINA BAĞLI OLARAK DELİK SİSTEMİNDEKİ DELİK VE ŞAFTLARIN YÜZEYLERİ
| Doğruluk sınıfı (kalite) | Tolerans alanlarının belirlenmesi | BOYUTLAR, mm | |||||||||||
| 1…3 | 3…6 | 6…10 | 10…18 | 18…30 | 30…50 | 50…80 | 80…120 | 120…180 | 180…260 | 260…360 | 360…500 | 500…630 | 630…1000 |
| (6-7) | DELİK | A | H7 | Ra= =0,63 | Ra=1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | |||||
| MİL | gr | u7 | Ra=2,5 | Rz=20 | - | ||||||||
| Vesaire | r6,s6 | Ra=2,5 | Rz=40 | ||||||||||
| G | n6 | Ra=0,63 | Ra=1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | ||||||||
| N | k6 | ||||||||||||
| P | js6 | ||||||||||||
| İLE | h6 | Ra=2,5 | Rz=20 | ||||||||||
| D | g6 | Rz=40 | - | ||||||||||
| X | f7 | Ra=0,63 | Ra=1,25 | ||||||||||
| L | e7 | Ra=1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | |||||||||
| 2a (7-8) | DELİK | A2a | H8 | Ra=1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | ||||||
| MİL | Pr 2a | s7,u8 | Ra= =0,63 | Ra=1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | ||||||
| (8-9) | DELİK | A3 | H8,H9 | Ra= =1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | Rz=80 | |||||
| MİL | Pr2 3 | u8 | - | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | Rz=80 | ||||||
| Pr1 3 | x8,u8,s8 | - | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | Rz=80 | |||||||
| C3 | h8, h9 | Ra= =1,25 | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | Rz=80 | |||||||
| X3 | f9, e9, e8 | Ra=2,5 | |||||||||||
| Ш3 | d9 | Ra=2,5 | Rz=20 | Rz=40 | |||||||||
| (11) | DELİK | A4 | H11 | Rz=20 | Rz=40 | Rz=80 | |||||||
| MİL | C4 | h11 | |||||||||||
| X4 | d11 | ||||||||||||
| L4 | b11, c11 | Rz=20 | Rz=40 | Rz=80 | |||||||||
| Ш4 | a11 | ||||||||||||
| (12) | DELİK | A5 | H12 | Rz=40 | Rz=80 | Rz=160 | |||||||
| MİL | C5 | h12 | Rz=40 | Rz=80 | Rz=160 | ||||||||
| X5 | b12 | ||||||||||||
| 7 (14) | DELİK | A7 | H14 | Rz=80 | Rz=160 | Rz=320 |
Pürüzlülük parametreleri ve kriterleri metallerin, plastiklerin ve diğer malzemelerin yüzeyleri GOST 2789-73 tarafından oluşturulmuştur. Standart altı yüzey pürüzlülüğü parametresini belirtir. En sık yalnızca ikisi kullanılır:
ra - profilin aritmetik ortalama sapması, esas olarak Ra = 2,5 - 0,04 µm aralığında (6. - 12. pürüzlülük sınıfları), Ve
Rz - on noktada profil düzensizliklerinin yüksekliği, esas olarak Rz = 320 - 20 µm aralığında
(1. ve 5. pürüzlülük sınıfları) ve Rz= 0,1-g 0,05 mikron (13-14. pürüzlülük sınıfları). Pürüzlülük çizimde aşağıdaki şekilde gösterilmiştir: \/ - örneğin tornalama, frezeleme, dağlama vb. yoluyla malzemenin çıkarılmasıyla oluşturulan bir yüzey için; \/ - örneğin döküm, dövme, presleme, çekme vb. yoluyla malzeme çıkarılmadan oluşturulan bir yüzey için; \/ - oluşum yöntemi belirlenmemiş bir yüzey için. Parametre içinra parametrenin harf tanımı olmadan yalnızca pürüzlülüğün sayısal değerini gösterir. Parçanın çeşitli yüzeyleri için ortak olan pürüzlülük değeri, çizimin sağ üst köşesine yerleştirilir.
Mekanik işleme yöntemleriyle yüzey pürüzlülüğü
| Tedavi edilecek yüzeyler | İşleme yöntemleri | Pürüzlülük parametreleri | |||||||||||||
| Rz | ra | Rz | |||||||||||||
| 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,32 | 0,160 | 0,080 | 0,040 | 0,100 | ||||||||
| Dış silindirik | Bileme | Ön hazırlık | |||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Bileme | Ön hazırlık | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Alıştırma | Kaba | ||||||||||||||
| Ortalama | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Aşındırıcı bezle bitirme | |||||||||||||||
| Yuvarlamak | |||||||||||||||
| Zımparalama | |||||||||||||||
| İç silindirik | Sıkıcı | Ön hazırlık | |||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Sondaj | |||||||||||||||
| Havşa açma | Kaba (kabuğa göre) | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| Dağıtım | Normal | ||||||||||||||
| Kesin | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Ulaşmak | |||||||||||||||
| İç taşlama | Ön hazırlık | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| Top kalibrasyonu | |||||||||||||||
| Alıştırma | Kaba | ||||||||||||||
| Ortalama | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Taşlama Alıştırma Honlama | Normal | ||||||||||||||
| Ayna | |||||||||||||||
| Yüzeyleri | Planyalama | Ön hazırlık | |||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Silindirik frezeleme | Ön hazırlık | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Yüzey frezeleme | Ön hazırlık | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Yüz çevirme | Ön hazırlık | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| İnce | |||||||||||||||
| Yüzey taşlama | Ön hazırlık | ||||||||||||||
| Bitiricilik | |||||||||||||||
| Alıştırma | Kaba | ||||||||||||||
| Ortalama | |||||||||||||||
| İnce |
Yüzeylerin şekli ve konumundaki sapmaları sınırlayın yalnızca bu parametrelere yönelik doğruluk gereksinimlerinin boyutsal doğruluk gereksinimlerinden yüksek olması durumunda belirtilir. Diğer durumlarda teknoloji uzmanı, şekil ve konumdaki sapmalar için boyut toleransının yarısını harcama hakkına sahiptir. GOST 24642-81, GOST 24643-81'e göre sapmalar, çizimlerde GOST 2.308-79'a göre sembollerle belirtilmiştir. Yüzeylerin şeklinin ve konumunun maksimum sapmalarına ilişkin veriler, ikiye bölünmüş dikdörtgen bir çerçeve içinde gösterilir. üç bölüm: ilk alana bir tolerans işareti yerleştirilir; ikincisinde - toleransın milimetre cinsinden sayısal değeri ve üçüncüsünde - tabanın (bazların) harf tanımı, örneğin: | / | 0,01 ben bir | - bu yüzeyin A yüzeyinin (taban) eksenine göre radyal salgısı 0,01 mm'den fazla değildir.
Yüzeylerin şekli ve konumunda sapmalar
Şekil Sapması Nominal (çizimde belirtilen) yüzeyin (profil) şeklinden gerçek yüzey veya gerçek profil
gerçek yüzeyin (profil) noktalarından ona normal boyunca bitişik yüzeye (profil) kadar olan en büyük mesafe D ile tahmin edilir.
Bitişik bir yüzey (profil), nominal bir yüzey (profil) şekline sahip olan, gerçek yüzey (profil) ile temas halinde olan ve parçanın malzemesinin dışında yer alan ve böylece sapmayı sağlayacak şekilde bir yüzeydir (profil).
normalleştirilmiş alan içerisinde gerçek yüzeyin (profilin) en uzak noktası minimum değere sahipti.
GOST 24642-81, yüzey şeklinde aşağıdaki sapmaları belirler
Düzlemde doğrusallıktan sapma ben. Bu sapmanın özel türleri dışbükeylik ve içbükeyliktir.
Dışbükey - gerçek profilin noktalarının bitişik düz çizgiden uzaklığının kenardan ortaya doğru azaldığı düzlükten sapma (Şekil 6, a)\
içbükeylik - gerçek profilin noktalarının bitişik düz çizgiden uzaklığının kenardan ortaya doğru arttığı düzlükten sapma (Şekil 6b).
Dışbükey içbükey
Yuvarlaklıktan sapma . Bu sapmanın özel türleri ovallik ve kesmedir.
ovallik - gerçek profilin oval şekilli bir şekil olduğu, en büyük d m3 X ve en küçük dmla çaplarının karşılıklı dik yönlerde olduğu yuvarlaklıktan sapma
Kesmek - gerçek profilin çok yönlü bir şekil olduğu yuvarlaklıktan sapma" (Şekil 6, f).
Boyuna kesit profilinin sapması jeneratörlerin düzlüğünden ve paralelliğinden sapmayı karakterize eder. Bu sapmanın belirli türleri koni biçimli, fıçı biçimli ve eyer biçimlidir.
Konik - generatriklerin düz olduğu ancak paralel olmadığı uzunlamasına kesit profilinin sapması (Şekil 7, a).
Varil- generatriklerin düz olmadığı ve çapların kenarlardan bölümün ortasına doğru arttığı uzunlamasına kesit profilinin sapması (Şekil 7, b).
Sele - generatriklerin düz olmadığı ve çapların kenarlardan kesitin ortasına doğru azaldığı uzunlamasına kesit profilinin sapması (Şekil 7, c).
Konum sapması söz konusu elemanın gerçek konumunun (yüzey, çizgi, nokta) nominal (çizimde belirtilen) konumundan sapmasını karakterize eder. Aşağıdaki konum sapmaları ayırt edilir.
Düzlemlerin paralelliğinden sapma - belirli bir alan veya uzunluk boyunca bitişik düzlemler arasındaki en büyük ve en küçük mesafelerin A-B farkı (Şekil 8, a).
Düzlemdeki düz çizgilerin paralelliğinden sapma - belirli bir uzunluktaki bitişik düz çizgiler arasındaki en büyük ve en küçük mesafelerin A-B farkı (Şekil 8, b).
Dönme yüzeylerinin eksenlerinin paralelliğinden sapma (veya uzayda düz çizgiler) - sapma Evet; (Şekil 8, c) eksenlerin projeksiyonlarının ortak teorik düzlemlerine paralelliğinden, bir eksenden ve diğer eksenin noktalarından birinden geçerek.
Aks yanlış hizalaması (veya uzaydaki düz çizgiler) - Du'nun (Şekil 8, c) eksenlerin projeksiyonlarının paralelliğinden genel teorik düzleme dik ve eksenlerden birinden geçen bir düzleme sapması.
Dönme yüzeyinin ekseni ile düzlem arasındaki paralellikten sapma - belirli bir uzunlukta bitişik düzlem ile dönme yüzeyinin ekseni arasındaki en büyük ve en küçük mesafelerin А-В farkı (Şekil 8, d).
Düzlemlerin, eksenlerin veya eksen ve düzlemin dikliğinden sapma - belirli bir L uzunluğunda doğrusal birimlerle ifade edilen, düzlemler, eksenler veya bir eksen ile dik açıdan bir düzlem arasındaki açının D sapması (Şekil 8, e).
Eksenel salgı - belirli bir çaptaki bir daire üzerinde bulunan gerçek uç yüzeyin noktalarından taban dönme eksenine dik bir düzleme kadar en büyük ve en küçük mesafelerin farkı D (Şekil 8, f). Çap belirtilmemişse uç salgısı, uç yüzeyin en büyük çapında belirlenir.
Referans yüzeyine göre hizalamadan sapma - söz konusu yüzeyin ekseni ile söz konusu yüzeyin tüm uzunluğu boyunca taban yüzeyinin ekseni arasındaki en büyük mesafe D (Şekil 8, g) veya belirli bir bölümde bu eksenler arasındaki mesafe.
Ortak eksene göre hizalamadan sapma - en büyük mesafe Dx; D 2 (Şekil 8, h), söz konusu yüzeyin ekseninden, söz konusu yüzeyin uzunluğu içindeki iki veya daha fazla nominal olarak eş eksenli dönüş yüzeyinin ortak eksenine kadar. İki yüzeyin ortak ekseni, söz konusu yüzeylerin orta kısımlarında bu eksenlerden geçen düz bir çizgi olarak alınmıştır.
Radyal salgı - bu eksene dik bir kesitte gerçek yüzey noktalarından temel dönme eksenine kadar en büyük ve en küçük mesafelerin farkı D=L max -y4 min (Şekil 8, i).
Kavşaktan sapma - nominal olarak kesişen eksenler arasındaki en kısa mesafe D (Şekil 8, j).
Simetriden sapma - söz konusu yüzeyin simetri düzlemi (simetri ekseni) ile taban yüzeyinin simetri düzlemi (simetri ekseni) arasındaki en büyük mesafe (Şekil 8, l).
Eksen ofseti (veya simetri düzlemi) nominal konumdan - söz konusu yüzeyin tüm uzunluğu boyunca eksenin (veya simetri düzleminin) gerçek ve nominal konumları arasındaki en büyük mesafe D (Şekil 8, m).
Yüzeylerin şeklinin ve konumunun maksimum sapmaları çizimlerde veya teknik gereksinimlerde belirtilmiştir. Çizimde belirtildiğinde, yüzeylerin şeklinin ve konumunun maksimum sapmalarına ilişkin veriler, iki veya üç parçaya bölünmüş dikdörtgen bir çerçeve içinde gösterilir: ilk kısımda sapmanın sembolü, ikinci kısımda ise - milimetre cinsinden maksimum sapma ve üçüncüsü - sapmanın ilgili olduğu tabanın veya diğer düzlemin harf tanımı.
Metal kesme makinelerinin doğruluk standartları, işlenen iş parçalarının yüzeylerinin şekli ve konumunda izin verilen en büyük sapmalarla karakterize edilir. Makine doğruluğu standardı, yeni bir makinede veya kısa süredir çalışmakta olan bir makinede bitirme işlemleri gerçekleştirilirken bir parçanın imalatında elde edilebilecek maksimum doğruluk olarak anlaşılmalıdır. Ekipman ve cihazların aşınması, temel hatalar ve diğer faktörler dikkate alınarak çeşitli işleme türleri için elde edilen doğruluk göstergeleri genellikle bu sınırların altındadır ve ekonomik olarak ulaşılabilir işleme doğruluğunu karakterize eder. Yüzey işlemenin ekonomik olarak ulaşılabilir hassasiyeti, belirli bir işleme yöntemini uygulamak için gerekli olan ve aynı yüzeyin işlenmesi için uygun başka herhangi bir yöntemin maliyetlerini aşmaması gereken maliyet miktarıyla belirlenir. Örnek olarak, çeşitli makinelerde işlendiğinde parçaların geometrik şeklinin doğruluk derecesine ilişkin verileri verebiliriz (Tablo 1).
Yüzeylerin şeklinin ve konumunun doğruluğu, çalışma koşulları, imalat veya parçaların ölçümünden kaynaklanan özel gerekliliklerin varlığında GOST 24643-81'e göre atanan maksimum sapmalarla karakterize edilir. Diğer durumlarda yüzeylerin şekli ve konumundaki sapmalar ilgili boyutun tolerans aralığı içinde olmalıdır.
GOST 24643-81, 16 derecelik doğruluk belirler ve bu derecelere karşılık gelen (nominal uzunluklara ve çaplara bağlı olarak), yüzeyin şeklinin ve konumunun maksimum sapmalarının boyutlarını belirler. Bu nedenle, 25 ila 40 mm arasındaki uzunluklar için düzlük ve düzlükten maksimum sapmalar, 1. doğruluk derecesi için 0,5 µm ve 10. derece için 30 µm'dir; 18 ila 30 mm çaplar için silindirik yüzeyler şeklindeki sapmaların sınır değerleri, 1. doğruluk derecesi için 0,6 μm, 10. doğruluk derecesi için - 40 μm ve radyal salgı sınır değerleri için geçerlidir. aynı çaplar ve doğruluk dereceleri - sırasıyla 6 ve 100 mikron. Boyutların, şeklin ve pürüzlülüğün doğruluğu birbirine bağlıdır: büyük bir pürüzlülüğe sahipse doğru bir yüzey üretmek imkansızdır, böyle bir yüzeyin ölçümünün doğruluğunu sağlamak vb.Rz = 10 - 0,2 µm, boyutsal tolerans ile ortalama pürüzlülük yüksekliği arasındaki aşağıdaki ilişkiler kendini kanıtlamıştır:
- pres geçmeleriyle eşleşen simetrik yüzeyler,
- Rz = (0,1 - 0,12) T;
- geçiş inişleri -Rz = (0,084 - 0,10) T ;
- iniş hareketi -Rz = (0,05 - r 0,07) T.
Boyut toleransı aynı zamanda yüzeylerin şeklinin ve konumunun doğruluğu ile de etkileşime girer. Referans literatürü ilgili tabloları içerir.
İşleme doğruluğunu etkileyen faktörler.
Parçaların imalat sürecinde, çok sayıda üretim faktörünün (iş parçası paylarındaki dalgalanmalar, kesme kuvvetleri, takım aşınması vb.) Etkisi sonucu hatalar (boyut, şekil, yüzeylerin birbirine göre konumu, mekanik özellikler vb.) tüm işlemlerde ve geçişlerde ortaya çıkar. Bu nedenle aynı teknik özelliklere göre üretilen ürünler kaçınılmaz olarak birbirinden ve tasarım “ideal” prototipinden tüm kalite özelliklerinde farklılık gösterir. Bu olguya kalite özelliklerinin dağılımı denir. Herhangi bir kalite parametresinin dağılımı, bir ürün partisinden belirli bir özelliğin maksimum ve minimum değerleri arasındaki fark olan w dağılım alanı ve değerlerinin pratik dağılım (dağılım) eğrisi ile karakterize edilir. bu karakteristik.
Bazı üretim faktörleri, kalite özelliklerinin dağılımı (toplam hatanın oluşumu) üzerindeki etkileri açısından birbirleriyle karşılaştırılabilir ve bireysel etkileri küçüktür. Tanımlanması ve belirlenmesi zordur, dolayısıyla bu tür faktörlerin ürünün (işlem) hatasına katkısı istatistiksel olarak (saçılma alanı ve dağılım eğrisi) belirlenir. Bu tür üretim faktörlerinin etkisi altında oluşan hatalara denir. rastgele.
Koordinat ızgarasında sıralı olarak işlenen parçaların sayıları apsis ekseni boyunca çizilirse ve karşılık gelen kalite karakteristik değerleri (örneğin boyut) ordinat ekseni boyunca çizilirse, sonuçta ortaya çıkan noktalar kümesi bir dağılım diyagramını temsil edecektir. Saçılma alanı w'yi oluşturan rastgele hatalar, Şekil 1. 3.2, a. Bu alandaki pratik boyut dağılım eğrisi, § 3.2'de gösterileceği gibi, normal dağılım yasasının Gauss eğrisine yakındır..
Rastgele ortaya çıkan faktörlerin yanı sıra, toplam üretim faktörleri kitlesi içerisinde baskın etkileri nedeniyle öne çıkanlar da bulunmaktadır. Bu tür faktörler, partinin veya değişkenin her ürününde aynı değere sahip olan kalite özelliklerinde sürekli sistematik hatalar oluşturur. sistematik hatalar Anlamları parça bazında farklı olan ancak parçadan parçaya değişiklik gösteren parçalar belli bir kanuna tabidir.
Rastgele ve sistematik baskın faktörlerin birleşik etkisinin etkisi, karşılık gelen dağılım eğrilerinin bileşimleri olan pratik eğrilere yol açar, Şekil 1. 3.2v. Bu durumda başıboş alanın büyüklüğü, başıboş alanların büyüklüklerinin toplamına eşittir: w = w1 + w2 .
Rastgele hatalar (başıboş alanlar) oluşturan, aynı büyüklükteki çok sayıda bağımsız faktörün birleşik etkisi, yalnızca deneysel verilerin özetlenmesi, uygun tabloların, diyagramların vb. derlenmesiyle istatistiksel yasalar temelinde incelenir. Baskın üretim faktörleri tespit edilebilir, araştırılabilir, hesaplanabilir, hata ayıklama bakımları sırasında eylemleri nedeniyle ortaya çıkan hatalar uyarılmalıdır. Hataların sistematik ve rastgele olarak bölünmesinin çok keyfi olduğuna dikkat etmek önemlidir. Örneğin, iş parçası grubunun tamamı tek bir kesici ile işleniyorsa, kesicinin kurulum hatası sistematik bir hatadır. Bir grup iş parçasının işlenmesi sırasında birkaç kesici değiştirilirse, kesicinin kurulumundaki hata rastgele hale gelir ve istatistiksel olarak incelenmesi gerekir.
İmalat parçalarının doğruluğu ile maliyetleri arasındaki temel ilişki Şekil 2'de gösterilmektedir. 1.4. Yüksek hassasiyet önemli işleme maliyetlerini beraberinde getirir. İşleme doğruluğu gereksinimleri azaldıkça maliyetler ve dolayısıyla maliyetler azalır (eğri). 
Pirinç. 1.4. Parçaların optimum üretim doğruluğunun belirlenmesi.
õ - tolerans değeri; õ 6ort - optimum tolerans; İLE- maliyet, ovmak. / 1- parça imalat işlemlerinin maliyeti; 2 - montaj işlemlerinin maliyeti; 3 - ortaya çıkan maliyet eğrisi.
3150 mm'ye kadar nominal boyutlara sahip parçaların (silindirik veya paralel düzlemlerle sınırlı) pürüzsüz elemanları için birleşik tolerans ve geçme sistemi (USDP), GOST 25346-82 (ST SEV 145-75) ve GOST 25347-82 ( ST SEV 144-75). ESDP, 3150 mm'nin üzerindeki boyutlar için GOST 25348-82 (ST SEV 177-75) ve GOST 25349-82 (ST SEV 179-75) kapsamında daha da geliştirilmiştir.
GOST 25346-82 (ST SEV 145-75), toleranslar ve uyum alanındaki terimleri ve tanımları belirler.
Boyut- doğrusal bir miktarın (çap, uzunluk vb.) seçilen birimlerdeki sayısal değeri.
Gerçek boyutu- izin verilen hatayla ölçümle belirlenen boyut.
Boyutları sınırla- gerçek boyutun aralarında olması gereken (veya eşit olabileceği) izin verilen maksimum iki boyut. En büyük boyut sınırı- maksimum iki boyuttan büyük olanı. En küçük boyut sınırı- maksimum iki boyuttan küçük olanı.
Nominal maksimum boyutların belirlendiği ve aynı zamanda sapmaların ölçümü için başlangıç noktası görevi gören boyuta göre boyut denir.
Üst sınır sapması- en büyük limit ile nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark. Alt sınır sapması- en küçük limit ile nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark.
Sıfır çizgisi- toleranslar ve uyumlar grafiksel olarak gösterilirken boyutsal sapmaların çizildiği, nominal boyuta karşılık gelen bir çizgi. Sıfır çizgisi yatay olarak yerleştirilmişse, ondan pozitif sapmalar ve negatif sapmalar ortaya çıkar.
Hata payı- En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki fark. Tolerans alanı- alan üst ve alt limit sapmalarıyla sınırlıdır.
Ana sapma- sıfır çizgisine göre tolerans alanının konumunu belirlemek için kullanılan iki maksimum sapmadan (üst veya alt) biri. CMEA ESDP'de ana sapma sıfır çizgisine en yakın olandır.
Sapma, Latin alfabesinin bir veya iki harfiyle gösterilir: şaftlar için küçük harf ve delikler için büyük harf, örneğin ES - üst delik sapması; es - üst şaft sapması; EI - alt delik sapması; ei - alt şaft sapması.
Boyut toleransı alanının tanımı, nominal boyuttan sonra yazılan ana sapmanın (bir veya iki harf) ve kalitenin (bir veya iki rakam) belirtilmesinin bir kombinasyonu ile oluşturulur, örneğin: 40g6; 0.2EF7.
Gerekli olmayan boyutlar için tolerans alanları tek taraflı (delikler için - H; miller için - h) veya simetrik (delikler için - Js; miller için - js, delikler ve millerle ilgili olmayan boyutlar için - ±IT/2) olabilir. .
Kalite (daha önce kullanılan doğruluk sınıfı terimi yerine), sistem tolerans değerlerinin derecelendirme düzeyidir. Her kalite, toleranslar ve geçmeler sisteminde tüm nominal boyutlar için yaklaşık olarak aynı doğruluğa karşılık geldiği kabul edilen bir dizi tolerans içerir. 19 yeterlilik oluşturulmuştur: 01; 0; 1; 2; ...; 17, Nitelikler 01; 0; 1; ...; 5 öncelikle kalibreler için tasarlanmıştır.
Aşağıdaki tablo, ESDP niteliklerinin OST doğruluk sınıflarıyla karşılaştırmasını göstermektedir. (OST'nin kullanıldığını hiç görmedim)
| Kalite | Doğruluk sınıfı ost | |
|---|---|---|
| ana delik | Ana mil | |
| 5 | - | 1 |
| 6 | 1 | 2 |
| 7 | 2 | |
| - | 2a | |
| 8 | 2a | |
| 3 | ||
| 9 | 3 | |
| 3 A | ||
| 10 | 3 A | |
| 11 | 4 | |
| 12 | 5 | |
| 13 | 5 | |
| 7 | ||
| 14 | 7 | |
| 15 | 8 | |
| 9 | ||
| 16 | 9 | |
| 10 | ||
| 17 | 11 | |
Parçaların pürüzsüz silindirik elemanlarının toleransları ve geçmeleri
Şaft- bir parçanın dış (erkek) elemanlarını belirtmek için kullanılan bir terim.
Delik- bir parçanın dahili (kapsayan) elemanlarını ifade etmek için kullanılan bir terim.
Delik sistemindeki delikler ve miller için ESDP tolerans alanlarının ve değiştirilebilir OST tolerans alanlarının karşılaştırması Tablo 2 ve 3'te ve mil sistemindeki delikler ve miller için Tablo 4 ve 5'te verilmiştir. Tolerans alanlarının karşılaştırması kritik olmayan boyutların (büyük toleranslarla) tablo 6'da verilmiştir.
| ESPP tolerans alanı | Değiştirilebilir OST tolerans alanı | ESPP tolerans alanı | Değiştirilebilir OST tolerans alanı |
|---|---|---|---|
| h3 | 07'den itibaren | k 4 | N 08 |
| g3 | 07 | js4 | P 08 |
| h4 | 08'den itibaren | n5 | G 1 |
| g4 | 08 | m5 | T 1 |
| h5 | C1 | k5 | H 1 |
| g5 | 1 | js 5 | P 1 |
| f6 | X 1 | n6 | G |
| h6 | İLE | m6 | T |
| g6 | D | k6 | N |
| f7 | X | js 6 | P |
| e8 | L | n7 | G 2a |
| d8 | Ş | m7 | T 2a |
| c8 | Teksas | k7 | N 2a |
| h7 | S 2a | js7 | P 2a |
| f8 | X 2a | n3 | PR2 07 |
| h8; h9 | C3 | m3 | Pr1 07 |
| f9; (e9) | X 3 | p4 | Pr2 08 |
| d9; (d10) | Ø 3 | n4 | Pr1 08 |
| sa10 | C3a | s5 | Pr2 1 |
| h11 | C4 | r5 | Pr1 1 |
| d11 | X 4 | u7 | gr |
| c11; b11 | L 4 | r6; s6 | Vesaire |
| b11; a11 | Ø 4 | p6; r6 | Pl |
| h12 | Ç 5 | u8 | Pr2 2a |
| b12 | X 5 | s7 | Pr1 2a |
| k3 | N 07 | r8; x8; u8 | Pr3 3 |
| js3 | P 07 | x8; u8 | Pr2 3 |
| m4 | G 08 | u8; s7 | Pr1 3 |
| ESPP tolerans alanı | Değiştirilebilir OST tolerans alanı | ESPP tolerans alanı | Değiştirilebilir OST tolerans alanı |
|---|---|---|---|
| H4 | 08'den itibaren | M4 | G 08 |
| G4 | 08 | K4 | N 08 |
| H5 | 09'dan itibaren | Js4 | P 08 |
| G5 | G 09 | M5 | G 09 |
| H6 | C1 | K5 | N 09 |
| G6 | 1 | Js 5 | P 09 |
| F7 | X 1 | N6 | G 1 |
| H7 | İLE | M6 | T 1 |
| G7 | D | K6 | H 1 |
| F8 | X | Js 6 | P 1 |
| E8 | L | N7 | G |
| D8 | Ş | M7 | T |
| H8 | S 2a | K7 | N |
| H8; H9 | C3 | Js7 | P |
| (F9); E9 | X 3 | N8 | G 2a |
| D9; (D10) | Ø 3 | M8 | T 2a |
| H10 | C3a | K8 | N 2a |
| H11 | C4 | Js 8 | P 2a |
| D11 | X 4 | N4 | Pr1 08 |
| C11; B11 | L 4 | N5 | Pr1 09 |
| B11; A11 | Ø 4 | U8 | gr |
| H12 | Ç 5 | R7; S7 | Vesaire |
| B12 | X 5 | U8 | Pr2 2a |
Ana sayfaya
dördüncü bölüm
Toleranslar ve inişler.
Ölçüm aleti
Bölüm IX
Toleranslar ve inişler
1. Parçaların değiştirilebilirliği kavramı
Modern fabrikalarda takım tezgahları, arabalar, traktörler ve diğer makineler adetler halinde, hatta onlarca, yüzlerce değil, binlerce olarak üretilmektedir. Böyle bir üretim ölçeğinde, montaj sırasında makinenin her bir parçasının hiçbir ek donanıma gerek kalmadan tam olarak yerine oturması çok önemlidir. Düzeneğe giren herhangi bir parçanın, bitmiş makinenin çalışmasına herhangi bir zarar vermeden aynı amaca sahip başka bir parçayla değiştirilmesine izin vermesi de aynı derecede önemlidir. Bu şartları sağlayan parçalara denir değiştirilebilir.
Parçaların değiştirilebilirliği- Parçaların herhangi bir ön seçime veya ayara gerek kalmaksızın üniteler ve ürünler içerisinde yerlerini alabilmeleri ve öngörülen teknik şartlara uygun olarak işlevlerini yerine getirebilmeleri özelliğidir.
2. Birleşen parçalar
Birbirine hareketli veya sabit olarak bağlanan iki parçaya ne ad verilir? çiftleşme. Bu parçaların bağlandığı boyuta denir çiftleşme boyutu. Parçaların bağlanmadığı boyutlara denir özgür boyutlar. Eşleşme boyutlarına bir örnek, şaftın çapı ve kasnaktaki deliğin buna karşılık gelen çapıdır; Serbest boyutlara bir örnek, bir kasnağın dış çapıdır.
Değiştirilebilirliği elde etmek için parçaların eşleşme boyutlarının doğru bir şekilde uygulanması gerekir. Ancak bu tür işlemler karmaşıktır ve her zaman pratik değildir. Bu nedenle teknoloji, yaklaşık doğrulukla çalışırken değiştirilebilir parçalar elde etmenin bir yolunu buldu. Bu yöntem, bir parçanın çeşitli çalışma koşulları için, parçanın makinede kusursuz çalışmasının hala mümkün olduğu, boyutlarında izin verilen sapmaların belirlenmesinden oluşur. Parçanın çeşitli çalışma koşulları için hesaplanan bu sapmalar, adı verilen özel bir sistemde oluşturulur. kabul sistemi.
3. Tolerans kavramı
Boyut özellikleri. Çizimde belirtilen ve sapmaların ölçüldüğü parçanın hesaplanan boyutuna denir. nominal boyut. Tipik olarak nominal boyutlar tam milimetre cinsinden ifade edilir.
İşleme sırasında gerçekte elde edilen parçanın boyutuna denir gerçek boyutu.
Bir parçanın gerçek boyutunun değişebileceği boyutlara denir aşırı. Bunlardan daha büyük olana denir en büyük boyut sınırı ve daha küçük olanı - en küçük boyut sınırı.
Sapma bir parçanın maksimum ve nominal boyutları arasındaki farktır. Çizimde sapmalar genellikle nominal boyutta sayısal değerlerle gösterilir; üst sapma yukarıda ve alt sapma aşağıda gösterilir.
Örneğin, boyutta nominal boyut 30'dur ve sapmalar +0,15 ve -0,1 olacaktır.
En büyük limit ile nominal boyutlar arasındaki farka denir üst sapma ve en küçük limit ile nominal boyutlar arasındaki fark şu şekildedir: daha düşük sapma. Örneğin şaft boyutu . Bu durumda en büyük limit boyutu şu şekilde olacaktır:
30 +0,15 = 30,15 mm;
üst sapma şu şekilde olacaktır:
30,15 - 30,0 = 0,15 mm;
en küçük boyut sınırı şöyle olacaktır:
30+0,1 = 30,1 mm;
daha düşük sapma olacaktır
30,1 - 30,0 = 0,1 mm.
Üretim onayı. En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir kabul. Örneğin, bir şaft boyutu için tolerans, maksimum boyutlardaki farka eşit olacaktır;
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.
4. Açıklıklar ve müdahale
Delikli bir parça, çapı olan, yani her koşulda deliğin çapından daha küçük bir çapa sahip bir şaft üzerine monte edilirse, o zaman şaftın delikle bağlantısında, şekilde gösterildiği gibi mutlaka bir boşluk görünecektir. İncir. 70. Bu durumda inişe denir mobil, çünkü mil deliğin içinde serbestçe dönebilir. Şaftın boyutu, yani her zaman deliğin boyutundan daha büyükse (Şek. 71), o zaman şaftı bağlarken deliğe bastırılması gerekecektir ve ardından bağlantı açılacaktır. ön yükleme
Yukarıdakilere dayanarak, aşağıdaki sonucu çıkarabiliriz:
boşluk, delik şafttan daha büyük olduğunda, deliğin gerçek boyutları ile şaft arasındaki farktır;
girişim, şaft delikten daha büyük olduğunda şaftın gerçek boyutları ile delik arasındaki farktır.
5. Uyum ve doğruluk sınıfları
İnişler. Dikimler mobil ve sabit olarak ikiye ayrılır. Aşağıda en sık kullanılan bitki türlerini parantez içinde kısaltmalarıyla birlikte sunuyoruz.
Doğruluk sınıfları. Uygulamadan, örneğin tarım ve yol makinelerinin parçalarının, çalışmalarına zarar vermeden torna tezgahları, arabalar ve ölçüm aletlerinin parçalarına göre daha az hassas şekilde üretilebileceği bilinmektedir. Bu bağlamda makine mühendisliğinde farklı makinelerin parçaları on farklı doğruluk sınıfına göre üretilmektedir. Bunlardan beşi daha doğrudur: 1., 2., 2a, 3., Za; ikisi daha az doğrudur: 4. ve 5.; diğer üçü kaba: 7., 8. ve 9..
Parçanın hangi doğruluk sınıfında üretilmesi gerektiğinin bilinmesi için çizimlerde uyumu belirten harfin yanına doğruluk sınıfını belirten bir sayı konulur. Örneğin, C4 şu anlama gelir: 4. doğruluk sınıfının kayan inişi; X 3 - 3. doğruluk sınıfının inişini sürdürüyor; P - 2. doğruluk sınıfına sıkı uyum. Tüm 2. sınıf inişler için, bu doğruluk sınıfı özellikle yaygın olarak kullanıldığından 2 sayısı kullanılmaz.
6. Delik sistemi ve mil sistemi
Toleransları düzenlemek için iki sistem vardır; delik sistemi ve şaft sistemi.
Delik sistemi (Şekil 72), aynı nominal çapa atanan aynı doğruluk derecesine (aynı sınıf) sahip tüm uyumlar için deliğin sabit maksimum sapmalara sahip olması ve çeşitli geçmelerin elde edilmesiyle karakterize edilir. Maksimum şaft sapmalarının değiştirilmesi.
Şaft sistemi (Şekil 73), aynı nominal çapa atıfta bulunulan aynı doğruluk derecesine (aynı sınıf) sahip tüm uyumlar için şaftın sabit maksimum sapmalara sahip olması ve bu sistemdeki geçmelerin çeşitliliği ile karakterize edilir. deliğin maksimum sapmaları değiştirilerek gerçekleştirilir.
Çizimlerde delik sistemi A harfiyle, mil sistemi ise B harfiyle gösterilmiştir. Delik delik sistemine göre yapılmışsa nominal boyut A harfiyle ve buna karşılık gelen bir sayıyla işaretlenmiştir. doğruluk sınıfı. Örneğin, 30A 3, deliğin 3. doğruluk sınıfının delik sistemine göre ve 30A - 2. doğruluk sınıfının delik sistemine göre işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Delik mil sistemine göre işlenirse, nominal boyut, uyumun tanımı ve ilgili doğruluk sınıfı ile işaretlenir. Örneğin, 30С 4 numaralı bir delik, 4. doğruluk sınıfının kayan uyumuna göre deliğin şaft sistemine göre maksimum sapmalarla işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Şaftın şaft sistemine göre üretilmesi durumunda B harfi ve ilgili doğruluk sınıfı belirtilmektedir. Örneğin, 30B 3, bir şaftın 3. doğruluk sınıfı şaft sistemi kullanılarak işlenmesi ve 30B - 2. doğruluk sınıfı şaft sistemi kullanılarak işlenmesi anlamına gelir.
Makine mühendisliğinde delik sistemi, alet ve ekipman maliyetlerinin daha düşük olması nedeniyle şaft sistemine göre daha sık kullanılır. Örneğin, belirli bir nominal çaptaki bir deliği, bir sınıftaki tüm bağlantılar için bir delik sistemiyle işlemek için yalnızca bir rayba gerekir ve bir deliği ölçmek için - bir / limit tapası ve her bir bağlantı için bir mil sistemi ile sınıf için ayrı bir rayba ve ayrı bir limit tapası gereklidir.
7. Sapma tabloları
Doğruluk sınıflarını, uyum ve tolerans değerlerini belirlemek ve atamak için özel referans tabloları kullanılır. İzin verilen sapmalar genellikle çok küçük değerler olduğundan, fazladan sıfır yazmamak için tolerans tablolarında milimetrenin binde biri cinsinden gösterilirler. mikron; bir mikron 0,001 mm'ye eşittir.
Örnek olarak delik sistemi için 2. doğruluk sınıfına ait bir tablo verilmiştir (Tablo 7).
Tablonun ilk sütunu nominal çapları, ikinci sütunu ise mikron cinsinden delik sapmalarını göstermektedir. Geriye kalan sütunlar, karşılık gelen sapmalarla birlikte çeşitli uyumları göstermektedir. Artı işareti sapmanın nominal boyuta eklendiğini, eksi işareti ise sapmanın nominal boyuttan çıkarıldığını gösterir.
Örnek olarak, nominal çapı 70 mm olan bir deliğe bir şaftı bağlamak için 2. doğruluk sınıfına ait bir delik sistemindeki geçme hareketini belirleyeceğiz.
Nominal çap 70, tablonun ilk sütununda yer alan 50-80 boyutları arasında yer almaktadır. 7. İkinci sütunda karşılık gelen delik sapmalarını buluyoruz. Bu nedenle alt sapma sıfır olduğundan en büyük limit delik boyutu 70.030 mm, en küçük limit ise 70 mm olacaktır.
50'den 80'e kadar olan boyutun karşısındaki "Hareket uyumu" sütununda şaftın sapması gösterilir. Bu nedenle, en büyük maksimum şaft boyutu 70-0,012 = 69,988 mm ve en küçük maksimum boyut 70-0,032 = 69,968 mm'dir. .
Tablo 7
2. doğruluk sınıfına göre delik sistemi için delik ve şaft sapmalarını sınırlayın
(OST 1012'ye göre). Mikron cinsinden boyutlar (1 mikron = 0,001 mm)
Kontrol soruları 1. Makine mühendisliğinde parçaların birbiriyle değiştirilebilirliğine ne denir?
2. Parçaların boyutlarında neden izin verilen sapmalar atanıyor?
3. Nominal, maksimum ve gerçek boyutlar nelerdir?
4. Maksimum boyut nominal boyuta eşit olabilir mi?
5. Tolerans nedir ve tolerans nasıl belirlenir?
6. Üst ve alt sapmalara ne denir?
7. Temizleme ve müdahaleye ne denir? İki parçanın bağlantısında neden açıklık ve girişim sağlanıyor?
8. Ne tür inişler var ve çizimlerde nasıl gösteriliyor?
9. Doğruluk sınıflarını listeleyiniz.
10. 2. doğruluk sınıfında kaç iniş var?
11. Delik sistemi ile şaft sistemi arasındaki fark nedir?
12. Delik sistemindeki farklı uyumlara göre delik toleransları değişecek mi?
13. Delik sistemindeki farklı bağlantılara göre maksimum mil sapmaları değişecek mi?
14. Makine mühendisliğinde delik sistemi neden şaft sistemine göre daha sık kullanılmaktadır?
15. Parçalar bir delik sisteminde yapılmışsa, delik boyutlarındaki sapmalara ilişkin semboller çizimlere nasıl yerleştirilir?
16. Tablolarda sapmalar hangi birimlerde gösterilmiştir?
17. Tabloyu kullanarak belirleyiniz. 7, nominal çapı 50 mm olan bir şaftın imalatı için sapmalar ve tolerans; 75mm; 90 mm.
Bölüm X
Ölçüm aleti
Parçaların boyutlarını ölçmek ve kontrol etmek için bir tornacının çeşitli ölçüm aletleri kullanması gerekir. Çok doğru olmayan ölçümler için ölçüm cetvelleri, kumpaslar ve delik mastarları kullanılır ve daha doğru olanlar için kumpaslar, mikrometreler, mastarlar vb. kullanılır.
1. Ölçüm cetveli. Kaliperler. Delik göstergesi
Kıstas(Şek. 74), parçaların ve üzerlerindeki çıkıntıların uzunluğunu ölçmek için kullanılır. En yaygın çelik cetveller, milimetre bölmeli, 150 ila 300 mm uzunluğundadır.
Uzunluk, iş parçasına doğrudan bir cetvel uygulanarak ölçülür. Bölmelerin başlangıcı veya sıfır strok, ölçülen parçanın uçlarından biriyle birleştirilir ve ardından parçanın ikinci ucunun düştüğü strok sayılır.
Cetvel kullanılarak olası ölçüm doğruluğu 0,25-0,5 mm'dir.
Kumpaslar (Şekil 75, a), iş parçalarının dış boyutlarının kaba ölçümleri için en basit araçtır. Kaliper, aynı eksen üzerinde oturan ve onun etrafında dönebilen iki kavisli ayaktan oluşur. Kaliperlerin bacaklarını ölçülen boyuttan biraz daha fazla açarak, ölçülen parçaya hafifçe vurarak veya sert bir nesneyle hareket ettirerek ölçülen parçanın dış yüzeyleriyle yakın temasa gelmesini sağlayın. Boyutu ölçülen parçadan ölçüm cetveline aktarma yöntemi Şekil 1'de gösterilmektedir. 76.
İncirde. Şekil 75, 6 yaylı bir pergeli göstermektedir. İnce dişli bir vida ve somun kullanılarak boyutuna ayarlanır.
Yaylı kumpas, ayarlanan boyutu koruduğu için basit kumpastan biraz daha kullanışlıdır.
Delik ölçer. İç boyutların kaba ölçümleri için Şekil 1'de gösterilen delik ölçüm aletini kullanın. 77, a ve ayrıca bir yay deliği göstergesi (Şekil 77, b). Delik ölçerin cihazı kumpasınkine benzer; Bu aletlerle yapılan ölçümler de benzerdir. Delik mastarı yerine Şekil 2'de gösterildiği gibi ayaklarını birbiri ardına hareket ettirerek kumpas kullanabilirsiniz. 77, v.
Kaliperler ve delik mastarları ile ölçüm doğruluğu 0,25 mm'ye yükseltilebilir.
2. Okuma doğruluğu 0,1 mm olan sürmeli kumpas
Daha önce de belirtildiği gibi bir ölçüm cetveli, kumpas veya delik mastarı ile yapılan ölçümün doğruluğu 0,25 mm'yi aşmaz. Daha doğru bir alet, iş parçalarının hem dış hem de iç boyutlarını ölçmek için kullanılabilen bir kumpastır (Şek. 78). Bir torna tezgahında çalışırken kumpaslar aynı zamanda bir girintinin veya omuzun derinliğini ölçmek için de kullanılır.
Kaliper, bölmelere ve çenelere (1, 2, 3 ve 8) sahip bir çelik çubuktan (cetvel) (5) oluşur. Çeneler (1 ve 2) cetvelle bütünleşiktir ve çeneler (8 ve 3) cetvel boyunca kayan çerçeve (7) ile bütünleşiktir. Vida 4'ü kullanarak çerçeveyi herhangi bir konumda cetvele sabitleyebilirsiniz.
Dış yüzeyleri ölçmek için çeneler 1 ve 8'i kullanın, iç yüzeyleri ölçmek için çeneler 2 ve 3'ü kullanın ve girintinin derinliğini ölçmek için çerçeveye 7 bağlı çubuk 6'yı kullanın.
Çerçeve 7'de, milimetrenin kesirli kesirlerini okumak için vuruşlu bir ölçek vardır. sürmeli. Verniye, ölçümlerin 0,1 mm doğrulukla (ondalık verniye) ve daha doğru kumpaslarda 0,05 ve 0,02 mm doğrulukla yapılmasına olanak tanır.
Sürmeli cihaz. 0,1 mm hassasiyetle bir sürmeli kumpas üzerinde sürmeli okumanın nasıl yapıldığını düşünelim. Verniye ölçeği (Şekil 79) on eşit parçaya bölünmüştür ve cetvel ölçeğinin dokuz bölümüne veya 9 mm'ye eşit bir uzunluğa sahiptir. Bu nedenle verniyenin bir bölümü 0,9 mm'dir, yani. cetvelin her bölümünden 0,1 mm daha kısadır.
Pergenin çenelerini yakından kapatırsanız verniyenin sıfır darbesi cetvelin sıfır darbesiyle tam olarak çakışacaktır. Sonuncusu dışında kalan verniye vuruşlarının böyle bir tesadüfi olmayacak: ilk verniye vuruşu cetvelin ilk vuruşuna 0,1 mm ulaşmayacak; verniyenin ikinci vuruşu cetvelin ikinci vuruşuna 0,2 mm ulaşmayacak; Verniyenin üçüncü darbesi cetvelin üçüncü darbesine 0,3 mm vb. ulaşmayacak. Verniyenin onuncu darbesi cetvelin dokuzuncu darbesiyle tam olarak çakışacaktır.
Çerçeveyi, verniyenin ilk vuruşu (sıfırı saymadan) cetvelin ilk vuruşuyla çakışacak şekilde hareket ettirirseniz, pergelin çeneleri arasında 0,1 mm'lik bir boşluk elde edersiniz. Verniyenin ikinci darbesi cetvelin ikinci darbesine denk gelirse çeneler arasındaki boşluk zaten 0,2 mm olacaktır, sürmelinin üçüncü darbesi cetvelin üçüncü darbesine denk gelirse boşluk 0,3 mm olacaktır, vb. Sonuç olarak, bir cetvel darbesi kullanarak tam olarak çakışan verniye vuruşu, milimetrenin onda biri sayısını gösterir.
Bir kumpasla ölçüm yaparken, önce verniyenin sıfır darbesinin işgal ettiği konuma göre değerlendirilen tam sayı milimetreyi sayarlar ve ardından hangi verniye darbesinin ölçüm cetvelinin darbesiyle çakıştığına bakarlar ve onda birini belirlerler. bir milimetre.
İncirde. 79, b, 6,5 mm çapında bir parça ölçülürken verniyenin konumunu gösterir. Aslında verniyenin sıfır çizgisi ölçüm cetvelinin altıncı ve yedinci çizgileri arasındadır ve bu nedenle parçanın çapı 6 mm artı verniyenin okumasıdır. Daha sonra verniyenin beşinci vuruşunun cetvelin vuruşlarından birine denk geldiğini görüyoruz ki bu da 0,5 mm'ye karşılık gelir, dolayısıyla parçanın çapı 6 + 0,5 = 6,5 mm olacaktır.
3. Vernier derinlik göstergesi
Girintilerin ve olukların derinliğini ölçmek ve ayrıca silindirin uzunluğu boyunca çıkıntıların doğru konumunu belirlemek için adı verilen özel bir alet kullanın. derinlik ölçer(Şek. 80). Derinlik ölçerin tasarımı kumpasınkine benzer. Cetvel 1, çerçeve 2 içinde serbestçe hareket eder ve vida 4 kullanılarak istenen pozisyonda sabitlenir. Cetvel 1, çerçeve 2 üzerinde bulunan verniye 3 kullanılarak girintinin veya oluğun derinliğinin belirlendiği bir milimetre ölçeğine sahiptir. Şekil 2'de gösterilmiştir. 80. Verniye üzerindeki okuma, kumpasla ölçüm yaparken olduğu gibi gerçekleştirilir.
4. Hassas kumpas
Şu ana kadar düşünülenlerden daha yüksek doğrulukla gerçekleştirilen işler için şunu kullanın: kesinlik(yani doğru) kaliperler.
İncirde. Şekil 81, kendi adını taşıyan tesisten hassas bir kumpas göstermektedir. Voskov, 300 mm uzunluğunda bir ölçüm cetveline ve bir verniyeye sahip.
Verniye ölçeğinin uzunluğu (Şekil 82, a), 49 mm olan ölçüm cetvelinin 49 bölümüne eşittir. Bu 49 mm, her biri 0,98 mm'ye eşit olan 50 parçaya tam olarak bölünmüştür. Ölçme cetvelinin bir bölümü 1 mm'ye ve verniyenin bir bölümü 0,98 mm'ye eşit olduğundan, verniyenin her bölümünün ölçüm cetvelinin her bölümünden 1,00-0,98 = 0,02 mm daha kısa olduğunu söyleyebiliriz. . 0,02 mm'lik bu değer şunu gösterir: kesinlik dikkate alınanın verniyesi tarafından sağlanabilir hassas kumpas Parçaları ölçerken.
Hassas bir kumpasla ölçüm yaparken, verniyenin sıfır darbesinden geçen tam milimetre sayısına, ölçüm cetvelinin darbesiyle çakışan sürmeli darbenin gösterdiği kadar milimetrenin yüzde biri eklenmelidir. Örneğin (bkz. Şekil 82, b), pergelin cetveli boyunca, verniyenin sıfır stroku 12 mm'yi geçti ve 12. stroku, ölçüm cetvelinin stroklarından biriyle çakıştı. Verniyenin 12. çizgisinin eşleşmesi 0,02 x 12 = 0,24 mm anlamına geldiğinden, ölçülen boyut 12,0 + 0,24 = 12,24 mm olur.
İncirde. Şekil 83, Kalibr tesisinden 0,05 mm okuma doğruluğuna sahip hassas bir kumpas göstermektedir.
Bu kumpasın 39 mm'ye eşit olan verniye skalasının uzunluğu her biri beş olarak alınan 20 eşit parçaya bölünmüştür. Bu nedenle, verniyenin beşinci vuruşuna karşı 25 sayısı, onuncuya karşı - 50 vb. vardır. Verniyenin her bölümünün uzunluğu 
Şek. Şekil 83'te, kumpasın çeneleri sıkıca kapatıldığında, verniyenin yalnızca sıfır ve son vuruşlarının cetvelin vuruşlarıyla çakıştığı görülebilir; geri kalan verniye vuruşlarının böyle bir tesadüfi olmayacak.
Çerçeveyi 3, verniyenin ilk darbesi cetvelin ikinci darbesiyle çakışana kadar hareket ettirirseniz, kaliper çenelerinin ölçüm yüzeyleri arasında 2-1,95 = 0,05 mm'ye eşit bir boşluk elde edersiniz. Verniyenin ikinci darbesi cetvelin dördüncü darbesine denk gelirse çenelerin ölçüm yüzeyleri arasındaki boşluk 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm olacaktır. Verniyenin üçüncü vuruşu cetvelin bir sonraki vuruşuyla çakışırsa boşluk 0,15 mm olacaktır.
Bu kumpastaki sayım yukarıda anlatılana benzer.
Hassas bir kumpas (Şekil 81 ve 83), 6 ve 7 numaralı çenelere sahip cetvel 1'den oluşur. İşaretler cetvel üzerinde işaretlenmiştir. Çeneleri 5 ve 8 olan çerçeve 3, cetvel 1 boyunca hareket ettirilebilir. Çerçeveye bir verniye 4 vidalanır. Kaba ölçümler için çerçeve 3, cetvel 1 boyunca hareket ettirilir ve vida 9 ile sabitlendikten sonra bir sayım yapılır. Doğru ölçümler için, bir vida ve somun (2) ve bir kelepçeden (10) oluşan çerçevenin (3) mikrometrik beslemesini kullanın. Vidayı (10) sıkıştırdıktan sonra, somunu (2) döndürerek çerçeveyi (3) çeneye (8) kadar mikrometrik bir vidayla besleyin veya 5, ölçülen parça ile yakın temasa gelir ve ardından bir okuma yapılır.
5. Mikrometre
Mikrometre (Şekil 84), iş parçasının çapını, uzunluğunu ve kalınlığını doğru bir şekilde ölçmek için kullanılır ve 0,01 mm doğruluk verir. Ölçülecek parça, sabit topuk (2) ile mikrometrik vida (mil) 3 arasında bulunur. Tamburun (6) döndürülmesiyle, mil uzaklaşır veya topuğa yaklaşır.
Tambur dönerken milin ölçülen parçaya çok fazla baskı yapmasını önlemek için mandallı bir emniyet başlığı (7) bulunmaktadır. Kafayı (7) döndürerek, iş milini (3) uzatacağız ve parçayı topuğa (2) doğru bastıracağız. Bu basınç yeterli olduğunda, kafanın daha fazla dönmesiyle mandalı kayacak ve bir cırcır sesi duyulacaktır. Bundan sonra, kafanın dönüşü durdurulur, mikrometrenin ortaya çıkan açıklığı, sıkıştırma halkası (durdurucu) 4 döndürülerek sabitlenir ve bir sayım yapılır.
Okumalar üretmek için, 1 mikrometrelik braket ile bütünleşik olan sapın (5) üzerine, milimetrelik bölmelere sahip, ikiye bölünmüş bir ölçek uygulanır. Tambur 6, çevresi boyunca 50 eşit parçaya bölünmüş eğimli bir yive sahiptir. 0'dan 50'ye kadar olan çubuklar her beş bölümde bir sayılarla işaretlenmiştir. Sıfır konumunda, yani topuk iş mili ile temas halinde olduğunda, tamburun (6) pahındaki sıfır strok, gövde (5) üzerindeki sıfır strok ile çakışır.
Mikrometre mekanizması, tamburun tam dönüşüyle mil 3'ün 0,5 mm hareket edeceği şekilde tasarlanmıştır. Sonuç olarak, tamburu tam bir tur değil, yani 50 bölüm değil, bir bölüm veya bir devrimin bir kısmı kadar döndürürseniz, o zaman iş mili hareket edecektir. 
Bu mikrometrenin hassasiyetidir. Sayarken önce sap üzerindeki tamburun kaç tam milimetre veya tam buçuk milimetre açıldığına bakarlar, ardından buna sap üzerindeki çizgiye denk gelen milimetrenin yüzde biri sayısını eklerler.
İncirde. Sağdaki 84, parçayı ölçerken mikrometre ile alınan boyutu göstermektedir; geri sayımın yapılması gerekiyor. Tambur, gövde ölçeğinde 16 tam bölmeyi (yarısı açık değil) açtı. Pahın yedinci vuruşu gövde çizgisiyle çakıştı; bu nedenle 0,07 mm daha elimizde olacak. Toplam okuma 16 + 0,07 = 16,07 mm'dir.
İncirde. Şekil 85 birkaç mikrometre ölçümünü göstermektedir.
Mikrometrenin dikkatli kullanım gerektiren hassas bir alet olduğu unutulmamalıdır; bu nedenle, iş mili ölçülmekte olan parçanın yüzeyine hafifçe dokunduğunda, artık tamburu döndürmemelisiniz, ancak iş milini daha fazla hareket ettirmek için, bir mandal sesi duyuluncaya kadar kafayı (7) (Şek. 84) döndürmelisiniz.
6. Çap göstergeleri
Parçaların iç boyutlarının hassas ölçümü için delik mastarları (shtihmalar) kullanılır. Kalıcı ve kayan delik mastarları vardır.
Sabit veya sert delik göstergesi (Şekil 86), küresel bir yüzeye sahip ölçüm uçları olan metal bir çubuktur. Aralarındaki mesafe ölçülen deliğin çapına eşittir. Delik ölçeri tutan elin sıcaklığının gerçek boyutu üzerindeki etkisini ortadan kaldırmak için, delik ölçer bir tutucu (kol) ile donatılmıştır.
Mikrometrik delik mastarları iç boyutları 0,01 mm hassasiyetle ölçmek için kullanılır. Tasarımları dış ölçümler için kullanılan mikrometreye benzer.
Mikrometrik delik ölçerin başı (Şekil 87), bir manşon (3) ve bir mikrometrik vidaya bağlı bir tamburdan (4) oluşur; vida adımı 0,5 mm, strok 13 mm. Manşon bir durdurucu 2 ve bir ölçüm yüzeyi olan bir topuk/topuk içerir. Manşonu tutarak ve tamburu döndürerek, delik mastarının ölçüm yüzeyleri arasındaki mesafeyi değiştirebilirsiniz. Okumalar mikrometre gibi yapılır.
Shtihmas kafasının ölçüm sınırları 50 ila 63 mm arasındadır. Büyük çapları (1500 mm'ye kadar) ölçmek için, kafaya uzatmalar 5 vidalanır.
7. Ölçüm aletlerini sınırlayın
Toleranslara göre parçaların seri üretiminde, evrensel ölçüm araçlarının (kumpaslar, mikrometreler, mikrometrik delik mastarları) kullanımı pratik değildir, çünkü bu araçlarla ölçüm nispeten karmaşık ve zaman alıcı bir işlemdir. Doğrulukları genellikle yetersizdir ve ayrıca ölçüm sonucu çalışanın becerisine bağlıdır.
Parçaların boyutlarının kesin olarak belirlenmiş sınırlar dahilinde olup olmadığını kontrol etmek için özel bir alet kullanın - maksimum kalibre. Şaftları kontrol etmek için kullanılan mastarlara zımba teli, delikleri kontrol etmek için kullanılan mastarlara ise zımba teli denir. trafik sıkışıklığı.
Limit kelepçeleriyle ölçüm. Çift taraflı limit braketi(Şek. 88) iki çift ölçüm çenesine sahiptir. Bir tarafın yanakları arasındaki mesafe, parçanın en küçük maksimum boyutuna, diğer tarafı ise parçanın en büyük maksimum boyutuna eşittir. Ölçülen şaft braketin daha büyük tarafına uzanıyorsa, boyutu izin verilen sınırı aşmıyorsa, boyutu çok büyük demektir. Şaft ayrıca braketin daha küçük tarafına da geçiyorsa, bu, çapının çok küçük olduğu, yani izin verilenden daha az olduğu anlamına gelir. Böyle bir şaft bir kusurdur.
Zımbanın daha küçük olan tarafına denir geçilmez(“DEĞİL” damgalı), karşı taraf büyük boyutlu - kontrol noktası(“PR” markalı). Geçiş tarafı tarafından üzerine indirilen braket, ağırlığının etkisi altında aşağı kayarsa (Şekil 88) ve içinden geçmeyen taraf şaftın üzerine dayanmazsa şaftın uygun olduğu kabul edilir.
Büyük çaplı şaftları ölçmek için çift taraflı kelepçeler yerine, her iki ölçüm yüzeyi çiftinin birbiri ardına uzandığı tek taraflı kelepçeler kullanılır (Şek. 89). Böyle bir braketin ön ölçüm yüzeyleri parçanın izin verilen en büyük çapını kontrol etmek için kullanılır ve arka olanlar en küçüğünü kontrol etmek için kullanılır. Bu zımbalar daha hafiftir ve ölçmek için zımbayı bir kez uygulamak yeterli olduğundan inceleme sürecini önemli ölçüde hızlandırır.
İncirde. 90 gösterildi ayarlanabilir limit braketi aşındığı takdirde ölçüm pimlerinin yeniden düzenlenmesiyle doğru boyutlara kavuşturulabilir. Ayrıca böyle bir kelepçe belirli boyutlara ayarlanabilir ve böylece küçük bir zımba seti ile çok sayıda boyut kontrol edilebilir.
Yeni bir boyuta geçmek için sol bacaktaki kilitleme vidalarını 1 gevşetmeniz, ölçüm pimlerini 2 ve 3 uygun şekilde hareket ettirmeniz ve vidaları 1 tekrar sabitlemeniz gerekir.
Yaygındırlar düz sınır parantezleri(Şek. 91), çelik sacdan yapılmıştır.
Limit tapalarıyla ölçüm. Silindirik limit tapa göstergesi(Şek. 92) bir geçişli tapa 1, bir geçişsiz tapa 3 ve bir saptan 2 oluşur. Geçişli tapanın (“PR”) izin verilen en küçük delik boyutuna eşit bir çapı vardır ve go plug (“NOT”) en büyüğüne sahiptir. "PR" fişi geçer ancak "DEĞİL" fişi geçmezse, deliğin çapı en küçük sınırdan büyük ve en büyük sınırdan küçüktür, yani izin verilen sınırlar dahilindedir. Geçişli fiş, geçişsiz fişten daha uzundur.
İncirde. Şekil 93'te torna tezgahında limit tapalı bir deliğin ölçümü gösterilmektedir. Geçiş tarafı deliğe kolayca sığmalıdır. Geçilemeyen taraf da deliğe girerse parça reddedilir.
Büyük çaplar için silindirik tapa mastarları, büyük ağırlıklarından dolayı elverişsizdir. Bu durumlarda, biri izin verilen en büyüğüne ve ikincisi izin verilen en küçüğüne eşit olan iki düz fiş göstergesi kullanılır (Şek. 94). Geçme tarafı, geçme tarafından daha geniştir.
İncirde. 95 gösterildi ayarlanabilir limit tapası. Ayarlanabilir limit kelepçesi gibi birden fazla boyuta ayarlanabilir veya aşınmış ölçüm yüzeylerini doğru boyuta getirebilir.
8. Direnç göstergeleri ve göstergeleri
Reismas. Bir parçanın dört çeneli aynaya, kareye vb. doğru şekilde takıldığını doğru bir şekilde kontrol etmek için şunu kullanın: Reizmalar.
Bir yüzey mastarı kullanarak parçanın uçlarındaki orta delikleri de işaretleyebilirsiniz.
En basit yüzey planı Şekil 2'de gösterilmektedir. 96, a. Hassas bir şekilde işlenmiş bir alt düzleme sahip masif bir karodan ve üzerinde bir karalama iğnesi olan bir kızağın hareket ettiği bir çubuktan oluşur.
Daha gelişmiş bir tasarımın göstergesi Şekil 2'de gösterilmektedir. 96, b. Mastar iğnesi (3), menteşe (1) ve kelepçe (4) kullanılarak ucuyla birlikte test edilen yüzeye getirilebilir. Vida 2 ile hassas kurulum gerçekleştirilir.
Gösterge. Metal kesme makinelerinde işlemenin doğruluğunu kontrol etmek için, işlenmiş parçanın ovalliğini, konikliğini kontrol edin ve makinenin kendisinin doğruluğunu kontrol etmek için bir gösterge kullanılır.
Gösterge (Şekil 97), cihazın mekanizmasını barındıran, saat şeklinde metal bir kasaya (6) sahiptir. Ucu dışarı doğru çıkıntı yapan bir çubuk (3), her zaman bir yayın etkisi altında gösterge gövdesinden geçer. Çubuğu aşağıdan yukarıya doğru bastırırsanız, eksenel yönde hareket edecek ve aynı zamanda her biri saatin hareketine karşılık gelen 100 bölmeli bir ölçeğe sahip kadran boyunca hareket edecek olan oku (5) döndürecektir. çubuğu 1/100 mm kadar uzatın. Çubuk 1 mm hareket ettiğinde 5. kol kadran etrafında tam bir tur atacaktır. Ok 4 tüm devirleri saymak için kullanılır.
Ölçüm yaparken gösterge her zaman orijinal ölçüm yüzeyine göre sağlam bir şekilde sabitlenmelidir. İncirde. Şekil 97 ve göstergenin montajı için evrensel bir standı göstermektedir. Gösterge (6), kaplinlerin (7 ve 8) çubukları (2 ve 1) kullanılarak dikey çubuğa (9) sabitlenir. Çubuk (9), tırtıllı bir somun (10) ile prizmanın (12) oluğuna (11) sabitlenir.
Bir parçanın belirli bir boyuttaki sapmasını ölçmek için, göstergenin ucunu ölçülen yüzeyle temas edene kadar parçaya getirin ve ok 5 ve 4'ün (bkz. Şekil 97, b) ilk okumasını not edin. aramak. Daha sonra gösterge, ölçülen yüzeye göre veya göstergeye göre ölçülen yüzeye göre hareket ettirilir.
Okun (5) başlangıç konumundan sapması, dışbükeyliğin (çöküntünün) boyutunu milimetrenin yüzde biri cinsinden ve okun (4) sapmasını tam milimetre cinsinden gösterecektir.
İncirde. Şekil 98, bir torna tezgahının mesnet ve punta merkezlerinin hizalamasını kontrol etmek için göstergenin kullanılmasına ilişkin bir örneği göstermektedir. Daha doğru bir kontrol için, merkezler ile takım tutucudaki bir gösterge arasına hassas bir zemin silindiri takın. Gösterge düğmesini sağdaki silindirin yüzeyine getirerek ve gösterge okunun göstergesini fark ederek, göstergeli pergeli silindir boyunca manuel olarak hareket ettirin. Silindirin en uç konumlarındaki gösterge okunun sapmalarındaki fark, punta gövdesinin enine yönde ne kadar hareket ettirilmesi gerektiğini gösterecektir.
Göstergeyi kullanarak işlenmiş bir parçanın uç yüzeyini de kontrol edebilirsiniz. Gösterge, kesici yerine takım tutucuya sabitlenir ve gösterge düğmesi test edilen yüzeye temas edecek şekilde takım tutucuyla birlikte enine yönde hareket ettirilir. Gösterge okunun sapması uç düzlemin salgı miktarını gösterecektir.
Kontrol soruları 1. Doğruluğu 0,1 mm olan kumpas hangi parçalardan oluşur?
2. 0,1 mm hassasiyetli kumpasın verniyesi nasıl çalışır?
3. Pergel üzerindeki boyutları ayarlayın: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Hassas kumpasın verniyesi 0,05 mm hassasiyetle kaç bölmeli olur? 0,02 mm doğrulukla aynı mı? Bir verniye bölümünün uzunluğu nedir? Verniye okumaları nasıl okunur?
5. Hassas bir kumpas kullanarak boyutları ayarlayın: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Mikrometre hangi parçalardan oluşur?
7. Mikrometre vida adımı nedir?
8. Mikrometre kullanılarak ölçümler nasıl alınır?
9. Bir mikrometre kullanarak boyutları ayarlayın: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. Sondaj mastarları hangi durumlarda kullanılır?
11. Limit göstergeleri ne için kullanılır?
12. Limit mastarların geçen ve geçmeyen taraflarının amacı nedir?
13. Hangi limit braket tasarımlarını biliyorsunuz?
14. Limit durdurucuyla doğru boyut nasıl kontrol edilir? Sınır braketi mi?
15. Gösterge ne için kullanılır? Bu nasıl kullanılır?
16. Yüzey ölçer nasıl çalışır ve ne için kullanılır?
18. yüzyılın büyük sanayi devriminden önce her mekanizma baştan sona tek bir usta tarafından yapılıyordu. O dönemde en karmaşık mekanizmalar saatler, navigasyon aletleri ve kilitlerdi. Her parça diğerine ayrı ayrı ayarlanıyor ve aynı üreticiden çıkan hiçbir saatte iki özdeş parça bulunmuyordu. Onarımlar sırasında, birbirine uymadığı için aşınmış parçayı çıkarıp yenisiyle değiştirmek imkansızdı.Sanayinin gelişmesi ve imalathanelerden fabrikalara geçiş, işbölümü ve seri üretim gibi kavramları da beraberinde getirdi. Bir fabrikada aynı (belirli sınırlar dahilinde) parçaların, hatta daha iyisinin tüm bir endüstride üretilmesini mümkün kılacak standardizasyona ihtiyaç vardı. Bir fabrikanın ürettiği standart parçalar birçok işletmede kullanılabiliyor ve tamir sırasında yıpranmış parça atılıp yenisi ile değiştirilebiliyordu.
Bunu yapmak için, önce her fabrika için, sonra da endüstri veya bir bütün olarak tüm endüstri için açıkça tanımlanmış gereksinimlere sahip parçaların üretimini organize etmeye izin verecek bir standartlar sistemi oluşturmak gerekiyordu. Böylece “değişebilirliğin temelleri” adı verilen bir mühendislik disiplini ortaya çıktı. Toleranslar, uyumlar, boyutsal zincirlerin hesaplanması ve çok daha fazlası gibi terimler orada doğdu.
Öğrenme süreci sırasında çoğu kişinin kafası karışmış ve toleranslar ve uyumlar kavramından korkmuştu. Bunu anlamaya çalışalım ve ne için tasarlandıklarını anlamaya çalışalım. Sonuçta, bu kavramları kullanmadan makine mühendisliği ve metal işlemede parçaları doğru ve doğru bir şekilde bağlamak imkansızdır.
Tolerans ve uyum sisteminin tamamı, parçaları standartlaştırmayı ve değişen karmaşıklık derecelerindeki mekanizmaların ve makinelerin montajı veya onarımı sırasında bunların değiştirilebilirliğini sağlamayı amaçlamaktadır.Bu sorunu çözmek için seri üretilen tüm ürünlerin belirli bir işleme hassasiyetiyle yapılması gerekir. Parça üretiminin doğruluğu, standardizasyon uzmanları tarafından geliştirilen bir toleranslar ve uyum sistemi tarafından belirlenir. Bu parametreler her zaman çizimlerde ve işleme yönelik teknik özelliklerde mevcuttur.Bu makalenin amacı, bir parçanın yalnızca nominal boyutlarını görmeyi değil, çizimleri doğru bir şekilde okumayı ve anlamayı öğretmektir.
Temel tanım ve terimlerin açıklaması
Bir iniş sisteminin yapımı, bir delik sistemi (tüm inişler, çeşitli boyutlardaki şaftların ana deliğe bağlanmasıyla oluşturulur) ve bir şaft sistemi (tüm inişler, çeşitli boyutlardaki deliklerin ana şafta bağlanmasıyla oluşturulur) kavramına dayanmaktadır. ).
Uyumlar, boyutsal toleranslar ve uyumlar vardır.
Tolerans, bir parçanın nominal boyutundan sapmaların düzenlenmiş alanıdır. Bir çizim üzerinde görüntülendiğinde bu alan, nominal değerden sapmanın üst ve alt sınırlarına karşılık gelen çizgiler veya sayılar arasındaki boşluğu oluşturur.
Tolerans alanı yalnızca toleransın boyutunu değil aynı zamanda parçanın veya yüzeyin nominal boyutuna göre yerleşimini de tanımlar. Alanın yerleşimi sıfır çizgisine göre olabilir:
Simetrik ve asimetrik;
Üstünde veya altında;
Bir tarafa ofset.
Mühendislik grafiklerinde, nominal değerin belirlenmesinden sonra, işaretleri dikkate alınarak, boyut çizgisinin üzerindeki maksimum sapmaları milimetre cinsinden belirtmek gelenekseldir.
Uyum, parçaların bağlantısını karakterize eden bir parametredir. Bağlantı sırasında ortaya çıkan boşlukların veya parazitlerin boyutuna göre belirlenir. Tüm ekimler üç ana türe ayrılır:
Bir boşlukla;
Girişim ile;
Geçişli.
Uyum toleransı, bağlantıyı oluşturan en büyük ve en küçük boşluk arasındaki farktır.
Eşleşen parçaların boyutlarının en büyük değerden en küçüğüne doğru dağıldığı bir bölgenin kaçınılmaz olarak ortaya çıkması nedeniyle, boşlukların ve girişimin dağılması meydana gelir.
Boşlukların ve girişimin uç değerleri formüller kullanılarak hesaplanır. Boşluklardaki dalgalanmalar veya parazit minimum düzeydeyse montaj doğruluğunun daha yüksek olduğu kabul edilir.
Toleranslar ve inişler eyalet standartlarına göre standartlaştırılmıştır:
1. AGSP - “Birleşik kabul ve iniş sistemi”.
2. ONV - “Değiştirilebilirliğin temel normları.”
İlk sistem, parçaların pürüzsüz elemanlarının toleransları ve boyutlarının uyumu çizilirken kullanılır. Ayrıca bu parçaların birleşimlerinden oluşan geçmelerde de işe yarar.
NNV, dişli ve konik, kamalı ve kanallı bağlantılardaki minimum ve maksimum sapmaları ve açıklıkları düzenler. Dişlilerin hesaplanmasında temel değiştirilebilirlik standartlarının gereklilikleri dikkate alınır.
Toleranslar ve uyumlar teknolojik belgelerde belirtilmelidir:
Eskizler;
Çizimler;
Teknolojik haritalar vb.
Tüm teknik süreçlerin temeli derlendiğinde doğru seçilmiş toleranslar ve uyumlardır. Parçaların doğruluk açısından kalite kontrolü, üretim aşamasında nominal boyutlardan maksimum sapmaların uygunluğunu kontrol ederek gerçekleşir.
Nominal boyutlar ve bunlardan sapmalar
Bir parça oluşturulduğunda öncelikle nominal boyutlarıyla doğru bir çizim oluşturulur. Ancak pratikte tamamen doğru iki parça üretmek mümkün değildir. Bu nedenle tüm ürünler şu veya bu doğruluk sınıfında üretilmektedir.
Bu sınıf ne kadar yüksek olursa parçanın nominal boyutundan sapmalar o kadar küçük olur. Böylece tolerans, boyuttaki sapmaların büyüklüğünü karakterize eder. İşlemden sonraki parçanın boyutu hem yukarı hem de aşağı olarak nominal boyuttan farklı olsa da, yalnızca pozitif olabilir.
Daha doğrusu tolerans, işleme sırasında bir parçanın maksimum ve minimum boyutları arasındaki fark olarak adlandırılabilir. Maksimum boyutlar doğruluk sınıfına göre belirlenir. Aralarında partiden herhangi bir parçanın boyutu bulunmalıdır. Ölçme aleti kullanmanın bir sonucu olarak iş parçasına etki ettikten sonra gerçek boyutunu belirleyebiliriz.
“İtme çubuğu” parçasının işlenmesine ilişkin bir örneğe bakalım. 
Bu parça, içten yanmalı motor valflerinin zamanında açılıp kapanmasına yardımcı olur ve yük altında çalışırken aşınmaya maruz kalır. Özellikle çubuk kafasında, valflerin yanlış konumda yapışmasına, sıkışmasına ve bunun sonucunda motorun hatalı çalışmasına neden olabilecek bir oluk oluşur. Böyle bir oluğu (oluğu) ortadan kaldırmak için bir tornalama onarım işlemi kullanılır: Minimum işleme toleransı değeri dahilinde "İtme çubuğunun döndürülmesi".
Böyle bir işlemi gerçekleştirirken tornacının görevi iki yönlüdür:
1. Çubuk kafasının yüzeyini düzleştirerek metali çıkarın.
2. Ürünlerin ölçülmesi ve reddedilmesi.
Yani kalifiye bir çalışanın öncelikle yüzey pürüzlülüğünü ortadan kaldırması ve ardından işlenen yüzeyin alt tolerans aralığında olup olmadığını kontrol etmesi gerekir. Başlığı alt tolerans sapma değerleri içerisinde kalan bir çubuğun tamir edilmiş ve yeniden kullanıma hazır olduğu kabul edilir. İşlemden sonra toleransta belirtilenden daha küçük çapa sahip olan ürünler reddedilir ve yeniden eritilmeye gönderilir.
Bu yüzden, kabul sınır sapmaları arasındaki farkın modüler değeridir. Bu parametre, partideki uygun parçaların gerçek boyutlarının izin verilen sınırlarını belirler ve üretim doğruluğunu kaydeder.
Toleransın değerini anlamanın ekonomik kısmından bahsederken, sapmaların boyutu azaldıkça ürünlerin kalitesinin arttığını da belirtmek gerekir. Ancak üretimlerinin maliyeti doğrusal olmayan bir şekilde artmaktadır. Çizimlerin hazırlanmasında her bir parçanın kullanılacağı tüm koşulların dikkate alınması son derece önemlidir. Ve işleme için verilen koşullar için gerekli ve yeterli olan toleransları yaratın. Sonuçta bir parçanın üretim sınıfındaki aşırı hassasiyet, onun kullanımını ekonomik açıdan olanaksız hale getirebilir.
Yukarıdaki örnekte, toleransların düşük olması durumunda yeniden inşa edilip hizmete geri dönmek yerine itme çubuklarının neredeyse tamamı hurdaya çıkarılabilirdi.
Yüzeyleri etkili bir şekilde arayüzlemenin bir yolu olarak inişler
Parçaların birleştirildiğinde işlevlerini etkin bir şekilde yerine getirmesi gerekir. Düzenlenmiş etkileşimlerini sağlamak için bir ekim sistemi geliştirilmiştir. Teknolojik süreçlerde uyum, parçaların arasındaki boşlukların boyutuna veya girişime göre belirlenen bağlantı koşullarını ifade eder.Uyum, bir çiftteki parçalar arasındaki etkileşimin serbestlik derecesini tanımlar. Özel bir durum olarak, karşılıklı yer değiştirmelerine karşı direncin derecesini tanımlayabilir.
İçinde bir delik ve bir şaftın çalıştığı klasik durumu ele alalım. Her parçanın kendi nominal boyutu vardır. Ancak aynı ürün partisinden her parça kendi toleransları dahilinde üretilir.
Bu nedenle, bağlandıklarında mümkündür açıklık teknolojik olarak mümkün olan bir şey. Böyle bir boşluğun boyutu, bu parçaların işleme toleranslarındaki farkı aşamaz. Yani belirli büyüklükteki bir boşluk, bağlantının arızalanmasına neden olmayacak ve ürün, daha fazla aşınma veya yıpranma olmadan işlevlerini yerine getirebilecektir.
Şaftı ve deliği birleştirmek de mümkündür. parazit yapmak. Bu tür bir bağlantı, gerçek şaft boyutunun toleranslar dahilinde delik boyutunu aştığı durumlarda mümkündür. Teknolojik olarak böyle bir şaft, bağlantının yüksek kalitede çalışmasını garanti eden deliğe bastırılır.
Pratikte sıklıkla olur geçici iniş. Bir partideki çeşitli parçaları rastgele bağlayarak, hem parçalar arasındaki boşluğu hem de girişimi elde etmek mümkündür. Aslında ürün tolerans alanlarının tamamı veya bir kısmı örtüşüyor.
Doğruluk standartlarına göre uyum ve toleransların hesaplanması
Yeterlilik - BTbir doğruluk derecesini, yani tüm nominal boyutlar için aynı doğruluk düzeyine karşılık geldiği düşünülen bir dizi toleransı temsil eder.
ESPD'de doğruluk sınıflarına kolaylık sağlamak amacıyla yeterlilikler adı verilir. Artan kaliteyle birlikte, işleme toleransının artması nedeniyle imalat parçalarının doğruluğu azalır. Toplamda 19 yeterlilik vardır: 01'den 17'ye kadar.
Artan nominal boyutlarda tolerans alanını açıklayan özel özet tablolar bulunmaktadır. Kaliteye, yani seri numarasına göre belirlenen aynı doğruluk seviyesine karşılık geldiklerine inanılmaktadır.
Her nominal boyut için farklı kalitelerin toleransı farklı olabilir. Ürünlerin işlenme yöntemlerine göre değişiklik göstermektedir. ESPP'de en yüksek doğruluk kalitesi 01 olarak kabul edilir ve kalite toleransı geleneksel olarak Latin alfabesi - IT ile belirlenir. Bu atamadan sonra yeterlilik numarası belirtilir.
Teknik dokümantasyon ve çizimler hazırlanırken tolerans kelimesi sistemin toleransını ifade eder. Hangi tür parçaların farklı niteliklere sahip olduğuna daha yakından bakalım.
IT01, IT0 ve IT1 düzlemsel paralel yüzeylere sahip ölçüm cihazlarının doğruluğunu değerlendirir;
IT2, IT3 ve IT4, düz fiş göstergelerinin ve kelepçe göstergelerinin doğruluğunu düzenler;
5. ve 6. yeterlilikler, hassas ekipman milleri, rulmanlar, krank mili muyluları vb. gibi yüksek hassasiyetli kritik bağlantılara yönelik parçaların toleranslarını belirlerken kullanılır.
IT7 ve IT8, makine mühendisliğinde en popüler olarak kabul edilir. Bu niteliklerin yardımıyla içten yanmalı motor parçaları, otomobil ve hava taşımacılığı, metal işleme makineleri, ölçüm aletleri vb. boyutlarının imalatına yönelik toleranslar açıklanmaktadır. Bu endüstrilerdeki parçaların kritik bağlantıları için, imalatlarındaki bu derecede bir hassasiyetin yeterli ve ekonomik olarak mümkün olduğuna inanılmaktadır.
IT9, baskı ve dizel lokomotif yapımındaki parçaların (örneğin, hassas olmayan şaftlar için kaymalı yataklar) boyutsal doğruluğunu değerlendirir; tarım makineleri, kaldırma ve taşıma mekanizmaları, tekstil makineleri imalatında.
10. kalite, demiryolu taşıtlarının, tarım makinelerinin ve miller üzerindeki avara kasnaklarının yuvalarının üretiminde kritik olmayan bağlantıların boyutlarını tanımlamak için kullanılır.
IT11 ve IT12, kritik olmayan bağlantılarda kullanılan, büyük boşluklu döküm ve damgalı parçalarda boyutları düzenlemek için kullanılır.
Parçaların kritik olmayan diğer boyutları için 13. ila 17. arasındaki daha düşük nitelikler kullanılır. Kural olarak bunlar, serbest boyutlara izin verilen bağlantı noktalarına dahil olmayan parçalardır. Ayrıca, birlikte çalışma boyutlarını da düzenleyebilirler.
5-17 yeterliliklerindeki toleranslar genel formülle belirlenir:
1Tq = ai, burada:
q — kalite numarası;
a, tolerans birimlerinin sayısı adı verilen boyutsuz bir katsayıdır. Her kalite için ayarlanır ve nominal boyuta bağlı değildir;
i — tolerans birimi (μm) — nominal boyutun bir fonksiyonu olan bir çarpan;
Aşağıdaki standart kural geçerlidir: Nominal boyutların verilen dereceleri ve aralıkları, miller ve delikler için sabit olan bir tolerans değerine karşılık gelir.
5. kaliteden itibaren, 1,6'ya eşit olan geometrik ilerlemenin paydası kullanıldığından, kalitedeki sıralı düşüşe sahip toleranslar% 60 artar. Böylece her 5 yeterlilikte toleranslarımızda 10 kat artış oluyor.
Boyut zincirlerini kullanan hesaplamaların özellikleri
Tolerans ve uyumların geliştirilmesinde en önemli noktalardan biri boyut zincirinin hesaplanmasıdır.Bir ürün veya makinenin tasarımındaki kapalı bir zincir oluşturan ve eksenlerin veya yüzeylerin göreceli konumunu belirleyen tüm bağımlı boyutların kümesine boyutsal zincir denir.Birbiriyle ilişkili boyutların optimal oranını belirlemek için yetkin bir analiz gereklidir. Makineler ve mekanizmalar, demirbaşlar ve aletler oluşturmak için ayrıntılı geometrik hesaplamalar kullanılır. Herhangi bir teknik sürecin tasarım aşamasında onlarsız yapamazsınız.
Herhangi bir özel kapalı boyut zincirinde belirli bir referans noktası seçilir. Boyut zincirini oluşturan boyutlar bağımsız olarak atanamaz. Boyutlardan en az birinin parametreleri diğerleri tarafından belirlenir. Böyle bir anahtar bağlantıyı belirledikten sonra zincirde kalan boyutların değerini ve doğruluğunu doğru şekilde seçebilirsiniz.
Boyutsal bir zincir oluşturan bir mekanizmanın veya makinenin boyutlarının her birine bağlantı denir. Bu bağlantılar ürünün açısal veya doğrusal parametreleridir:
Düzlemler veya eksenler arasındaki boşluklar;
Tercihler ve izinler;
Çap ölçüleri;
Örtüşmeler ve ölü pasajlar;
Yüzeylerin şekli ve konumunda sapmalar.
Her boyutlu zincirin bir başlangıç bağlantısı ve sonuncusu orijinaline bağlı olan birkaç bileşen bağlantısı vardır.İlk bağlantı, temel doğruluk gereksiniminin bağlı olduğu referans noktası olarak alınır. Teknik spesifikasyonlara uygun olarak ürünün kalitesi orijinal linkin doğruluğunu belirler.
Bir ürünü monte ederken orijinal bağlantı genellikle boyutsal zinciri tamamlar. Buna final veya kapanış denir. Sıralı eylemler sırasında zincirdeki diğer tüm bağlantıların üretilmesinin nihai sonucunu temsil eder.
Zincire dahil olan bağlantılar üzerinde daha ayrıntılı olarak duralım. İki gruba ayrılırlar.
→ Artan bağlantı grubu - son bağlantının artmasıyla birlikte bağlantılardan oluşur.
← Azalan Bağlantı Grubu Bağlantıların sınıflandırıldığı boyut küçüldükçe kapanış bağlantısı da azalır.
1. Çözümü için boyutlu bir zincirin veya zincir grubunun hesaplandığı problemin yetkili formülasyonu. Her zincir birden fazla kapanış veya başlangıç halkası içermemelidir.
2. İlk bağlantının doğru belirlenmesi için ürünün doğruluğuna ilişkin gereksinimlerin belirlenmesi; bunlar aşağıdakilere ayrılmıştır:
Montaj birimlerinin göreceli konumunun doğruluğu için ürün kalitesi gereksinimleri;
Parçalarının göreceli yöneliminin doğruluğuna ve montaj boyutlarının doğru oranına bağlı olarak ürünlerin montaj koşulları.
Boyut zincirleri teorisi çok sayıda teknolojik, tasarım ve metrolojik problemin çözülmesine yardımcı olur. Üretimden önceki tasarım döneminin yanı sıra, ürünlerin üretimi ve işletilmesinde tamamlayıcı bir aşamadır.Tasarım geliştirme aşamasında boyutlar arasında kinematik ve geometrik ilişkiler kurulur. Tasarım mühendisleri, değerlerinin nominal değerlerinin yanı sıra bağlantıların boyutlarındaki olası sapmaları ve toleransları da hesaplar.
Yeni bir teknolojik sürecin hazırlanması sırasında, işlemler arası boyutlar, tüm izinler ve toleranslar hakkında hesaplamalar yapılır. Onun için şunları üretmek son derece önemlidir:
İşlem sırasının gerekçesi;
Ürünlerin üretimi ve montajı için gerekli ekipmanın doğruluğunun hesaplanması;
Makineler ve bileşenleri için teknik spesifikasyonların geliştirilmesi;
Kontrollü parçalar için ölçüm araç ve yöntemlerinin belirlenmesi.
Doğrudan ve ters problemler
Boyut zincirleri, parçalardaki toleransların ve uyumların belirlenmesine ilişkin doğrudan ve ters sorunların çözümünde geniş uygulama alanı bulmuştur. Bu problemler, adlarının geldiği hesaplama sırası ile ayırt edilir. Bunlar birbirine bağlıdır ve birinin çözümü diğerinin testi olabilir.
Peki doğrudan görev nedir? Aslında bu, teorik olarak belirlenmiş bir başlangıç bağlantısından yapılan bir hesaplamadır. Çözümü sırasında, boyutsal zincirin tüm elemanlarının (bağlantılarının) nominal boyutları, toleransları ve maksimum sapmaları belirlenir. Ayrıca hesaplama, başlangıç bağlantısının belirtilen toleranslarına ve değerlerine göre gerçekleştirilir.
Ters problemde hesaplama, bileşen bağlantılarının tolerans değerlerine ve boyutlarına göre yapılır. Süreç, kapanış bağlantısının nominal boyutunu, toleransını ve maksimum sapmalarını belirlemenize olanak tanır.
Bileşen bağlantılarının yalnızca maksimum sapmalarını dikkate alan ekstrema yöntemi;
İmalatları sırasında parça boyutlarının normal dağılım yasasını ve montajdaki kombinasyonlarının rastgele doğasını dikkate alan olasılıksal bir yöntem.
İlk bağlantının gerekli doğruluğunu elde etme yöntemleri
Uygulamada, ilk bağlantının gerekli doğruluğunu elde etmek için 5 yöntem kullanılır:
1. Karşılıklı değiştirilebilirliği tamamlayın.
2. Olasılıksal yöntem.
3. Seçici montaj yöntemi.
4. Uygun.
5. Konumun birbirine göre ayarlanması.
İlk bağlantının gerekli doğruluğunu elde etmek için yöntemlerin sınıflandırılması standardizasyon tablosunda belirtilmiştir.
Ürünün tasarım nüansları, işlevsel amacı, üretim ve montaj maliyeti ve diğer parametreler, ilk veya son bağlantının belirtilen doğruluğunu elde etmek için bir yöntem seçerken dikkate alınması önemlidir.Nitelikli bir uzmanın çalışma seviyesi, işletme ve teknolojik maliyetleri en aza indirecek belirli parametrelerle doğruluk elde etmek için bir yöntemin seçilmesiyle belirlenir.
Her zaman mümkün olmasa da en umut verici olanı, tamamen değiştirilebilirlik yöntemidir. Parça veya ürünlerin montajının seçim, montaj veya ayar yapılmadan yapılmasını sağlamak için çaba göstermek gerekir. Birleştirilmiş tüm ürünlerin karşılıklı değiştirilebilirliğin tüm parametrelerini karşıladığı ideal seçenek çoğu zaman ortaya çıkmaz.
Çoğu durumda ekonomik açıdan en haklı olan olasılıksal yöntemdir. Küçük bir kusurlu parça yüzdesi ile marjinal ve dolayısıyla daha ucuz kaliteyi belirlemenize olanak tanır.
Açık bir tolerans ve uyum sistemi ile bunları belirleme yöntemleri, üretimin tüm aşamalarında gereksiz maliyetlerden kaçınmanıza olanak tanır: tasarımdan bitmiş ürünlerin seri üretimine kadar.
Nitelikler mevcut kabul ve iniş sisteminin temelini oluşturur. Kalite tüm nominal boyutlara uygulandığında aynı doğruluk derecesine karşılık gelen belirli bir tolerans kümesini temsil eder.
Dolayısıyla ürünün bir bütün olarak veya tek tek parçalarının ne kadar doğru yapıldığını belirleyen şeyin kalite olduğunu söyleyebiliriz. Bu teknik terimin adı "" kelimesinden gelmektedir. nitelikler Latince'de "anlamına gelen" kalite».
Tüm nominal boyutlar için aynı doğruluk düzeyine karşılık gelen toleranslar kümesine yeterlilik sistemi denir.
Standart 20 yeterlilik belirler – 01, 0, 1, 2...18 . Kalite numarası arttıkça tolerans artar, yani doğruluk azalır. 01'den 5'e kadar olan nitelikler öncelikle kalibrelere yöneliktir. İnişler için 5'ten 12'ye kadar yeterlilikler sağlanır.
| Sayısal tolerans değerleri | |||||||||||||||||||||
| Aralık nominal boyutlar mm |
Kalite | ||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 01 | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | ||
| St. | Önce | µm | mm | ||||||||||||||||||
| 3 | 0.3 | 0.5 | 0.8 | 1.2 | 2 | 3 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 60 | 0.10 | 0.14 | 0.25 | 0.40 | 0.60 | 1.00 | 1.40 | |
| 3 | 6 | 0.4 | 0.6 | 1 | 1.5 | 2.5 | 4 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 0.12 | 0.18 | 0.30 | 0.48 | 0.75 | 1.20 | 1.80 |
| 6 | 10 | 0.4 | 0.6 | 1 | 1.5 | 2.5 | 4 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 0.15 | 0.22 | 0.36 | 0.58 | 0.90 | 1.50 | 2.20 |
| 10 | 18 | 0.5 | 0.8 | 1.2 | 2 | 3 | 5 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 0.18 | 0.27 | 0.43 | 0.70 | 1.10 | 1.80 | 2.70 |
| 18 | 30 | 0.6 | 1 | 1.5 | 2.5 | 4 | 6 | 9 | 13 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 0.21 | 0.33 | 0.52 | 0.84 | 1.30 | 2.10 | 3.30 |
| 30 | 50 | 0.6 | 1 | 1.5 | 2.5 | 4 | 7 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 0.25 | 0.39 | 0.62 | 1.00 | 1.60 | 2.50 | 3.90 |
| 50 | 80 | 0.8 | 1.2 | 2 | 3 | 5 | 8 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 0.30 | 0.46 | 0.74 | 1.20 | 1.90 | 3.00 | 4.60 |
| 80 | 120 | 1 | 1.5 | 2.5 | 4 | 6 | 10 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 0.35 | 0.54 | 0.87 | 1.40 | 2.20 | 3.50 | 5.40 |
| 120 | 180 | 1.2 | 2 | 3.5 | 5 | 8 | 12 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 0.40 | 0.63 | 1.00 | 1.60 | 2.50 | 4.00 | 6.30 |
| 180 | 250 | 2 | 3 | 4.5 | 7 | 10 | 14 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 0.46 | 0.72 | 1.15 | 1.85 | 2.90 | 4.60 | 7.20 |
| 250 | 315 | 2.5 | 4 | 6 | 8 | 12 | 16 | 23 | 32 | 52 | 81 | 130 | 210 | 320 | 0.52 | 0.81 | 1.30 | 2.10 | 3.20 | 5.20 | 8.10 |
| 315 | 400 | 3 | 5 | 7 | 9 | 13 | 18 | 25 | 36 | 57 | 89 | 140 | 230 | 360 | 0.57 | 0.89 | 1.40 | 2.30 | 3.60 | 5.70 | 8.90 |
| 400 | 500 | 4 | 6 | 8 | 10 | 15 | 20 | 27 | 40 | 63 | 97 | 155 | 250 | 400 | 0.63 | 0.97 | 1.55 | 2.50 | 4.00 | 6.30 | 9.70 |
| 500 | 630 | 4.5 | 6 | 9 | 11 | 16 | 22 | 30 | 44 | 70 | 110 | 175 | 280 | 440 | 0.70 | 1.10 | 1.75 | 2.80 | 4.40 | 7.00 | 11.00 |
| 630 | 800 | 5 | 7 | 10 | 13 | 18 | 25 | 35 | 50 | 80 | 125 | 200 | 320 | 500 | 0.80 | 1.25 | 2.00 | 3.20 | 5.00 | 8.00 | 12.50 |
| 800 | 1000 | 5.5 | 8 | 11 | 15 | 21 | 29 | 40 | 56 | 90 | 140 | 230 | 360 | 560 | 0.90 | 1.40 | 2.30 | 3.60 | 5.60 | 9.00 | 14.00 |
| 1000 | 1250 | 6.5 | 9 | 13 | 18 | 24 | 34 | 46 | 66 | 105 | 165 | 260 | 420 | 660 | 1.05 | 1.65 | 2.60 | 4.20 | 6.60 | 10.50 | 16.50 |
| 1250 | 1600 | 8 | 11 | 15 | 21 | 29 | 40 | 54 | 78 | 125 | 195 | 310 | 500 | 780 | 1.25 | 1.95 | 3.10 | 5.00 | 7.80 | 12.50 | 19.50 |
| 1600 | 2000 | 9 | 13 | 18 | 25 | 35 | 48 | 65 | 92 | 150 | 230 | 370 | 600 | 920 | 1.50 | 2.30 | 3.70 | 6.00 | 9.20 | 15.00 | 23.00 |
| 2000 | 2500 | 11 | 15 | 22 | 30 | 41 | 57 | 77 | 110 | 175 | 280 | 440 | 700 | 1100 | 1.75 | 2.80 | 4.40 | 7.00 | 11.00 | 17.50 | 28.00 |
| 2500 | 3150 | 13 | 18 | 26 | 36 | 50 | 69 | 93 | 135 | 210 | 330 | 540 | 860 | 1350 | 2.10 | 3.30 | 5.40 | 8.60 | 13.50 | 21.00 | 33.00 |
Teorik araştırma ve deneysel araştırmalara dayanarak oluşturulan ve aynı zamanda pratik deneyime dayanarak oluşturulan toleranslar ve inişler kümesine toleranslar ve inişler sistemi denir. Ana amacı, minimum düzeyde gerekli ancak tamamen yeterli olan çeşitli makine ve ekipman parçalarının tipik bağlantıları için toleransları ve bağlantıları seçmektir.
Ölçme aletlerinin ve kesici takımların standardizasyonunun temeli, toleransların ve uyumların kesinlikle en uygun derecelendirilmesidir. Ayrıca onlar sayesinde, makine ve ekipmanların çeşitli parçalarının değiştirilebilirliği sağlanmakta ve bitmiş ürünün kalitesi iyileştirilmektedir.
Birleşik bir tolerans ve iniş sistemi tasarlamak için tablolar kullanılır. Çeşitli nominal boyutlar için maksimum sapmaların makul değerlerini gösterirler.
DeğiştirilebilirlikGeliştiriciler, çeşitli makine ve mekanizmaları tasarlarken, tüm parçaların tekrarlanabilirlik, uygulanabilirlik ve değiştirilebilirlik gereksinimlerini karşılaması, aynı zamanda birleşik olması ve kabul edilen standartları karşılaması gerektiği gerçeğinden hareket eder. Tüm bu koşulları yerine getirmenin en akılcı yollarından biri, üretimi endüstri tarafından halihazırda hakim olunan bu tür bileşenlerin tasarım aşamasında mümkün olan en fazla sayıda kullanılmasıdır. Bu, diğer şeylerin yanı sıra, geliştirme süresini ve maliyetlerini önemli ölçüde azaltmaya olanak tanır. Aynı zamanda, değiştirilebilir bileşenlerin, düzeneklerin ve parçaların geometrik parametrelere uygunluğu açısından yüksek doğruluğunun sağlanması gerekmektedir.
Standardizasyon yöntemlerinden biri olan modüler yerleşim gibi teknik bir yöntem kullanılarak bileşenlerin, parçaların ve montajların birbiriyle değiştirilebilirliğini etkili bir şekilde sağlamak mümkündür. Ayrıca, ilgili personelin (özellikle zor koşullarda) işini büyük ölçüde kolaylaştıran onarımları önemli ölçüde kolaylaştırır ve yedek parça tedarikini organize etmeyi mümkün kılar.
Modern endüstriyel üretim esas olarak ürünlerin seri üretimine odaklanmaktadır. Zorunlu koşullarından biri, kurulumları için ek ayarlama gerektirmeyen bitmiş ürünlerin bu tür bileşenlerinin montaj hattına zamanında ulaşmasıdır. Ayrıca bitmiş ürünün fonksiyonel ve diğer özelliklerini etkilemeyecek şekilde değiştirilebilirlik sağlanmalıdır.