Технологичното оборудване на автосервизните предприятия, като неразделна част от производствено-техническата база (PTB), до голяма степен определя производителността и качеството на работата по поддръжката и ремонта на автомобили, условията на труд на персонала и опазването на околната среда.
Техническото оборудване на предприятието, предназначено за изпълнение на технологичните процеси на основното производство, включва инженерни конструкции, технологично оборудване, инструменти, инструменти, измервателно и контролно оборудване (Фигура 1.1).
Фигура 1.1 - Структура на парка от технологични структури, оборудване, аксесоари и инструменти на предприятията за автосервиз
Инженерните технологични конструкции включват ревизионни канавки, надлези, едно- и многоетажни платформи и стълби.
Технологичното оборудване се състои от машини и апарати. Технологичните машини влияят върху предмета на труда поради разходите и трансформациите на главно механична енергия (металообработваща машина, преса, автовишка и др.). В технологичните устройства обработката на предметите на труда се извършва с помощта на немеханични видове енергия (топлинна, химическа, ултразвукова и др.). Оборудването включва устройства за миене на маркучи, оборудване за заваряване, боядисване и др. Някои видове оборудване използват както механична, така и немеханична енергия. В този случай причисляването на оборудването към групата машини или устройства се извършва въз основа на определяне на вида енергия, която дава основното технологично въздействие.
Технологичното оборудване, в зависимост от предназначението си, се разделя на две групи: общо промишлено оборудване и промишлено оборудване.
Първата група включва производствено оборудване, което се използва широко не само в предприятията за обслужване на автомобили, но и в други съоръжения в различни сектори на икономиката. Това включва оборудване за заваряване, коване, металообработване, медникарство, батерии, електроремонт, радиотехника, дървообработване и други работи.
Специфичното за индустрията технологично оборудване е създадено специално за използване в предприятията на автомобилния транспорт с цел поддържане или възстановяване на технически изправното състояние на автомобила, неговите възли и системи.
Съвременното технологично оборудване, произведено от местни и чуждестранни фабрики, е доста разнообразно по отношение на номенклатура, предназначение, работни процеси, технически параметри, технологични и конструктивни характеристики, задвижващи устройства и др. С цялото разнообразие от дизайни, паркът от технологично оборудване, в зависимост от вида на общите характеристики, могат да бъдат разделени на отделни класификационни групи.
Тези признаци включват:
Функционално предназначение;
Организационна и технологична приложимост;
Технологично предназначение на извършваните операции;
Естеството на машината или хардуерния процес;
Физическото съдържание на технологичния процес, който е в основата на работата на машината (хардуера);
Естеството на взаимодействието на работните части на оборудването с обекта на обработка;
Тип задвижване;
Степен на автоматизация, дизайн и др.
В зависимост от организационната и технологичната приложимост в автосервизните предприятия се прави разлика между стационарно и участково оборудване. Оборудването на станцията е предназначено за поддръжка и ремонт на превозно средство, монтирано на поста (автомобилни асансьори, инсталации за миене на портали и тунели, оборудване за регулиране на ъглите на воланите и др.).
Оборудването на място се използва за диагностика, настройка и възстановяване на техническата изправност на отделни възли, монтажни единици и части, свалени от автомобила (балансиращи машини, стендове за проверка на електрическото оборудване на автомобила, машини за изправяне на джанти и др.).
За малките автосервизни предприятия и работилници това разделение на оборудването е много условно, тъй като те се характеризират с комбинация от охрана и работа на обекта в едно производствено съоръжение.
Технологичното оборудване за автосервиз се произвежда с различни видове задвижване: електромеханично, електрохидравлично, пневматично, мускулно, комбинирано, а също и без задвижване.
Анализът на технологичните възможности на оборудването ни позволява да го разделим на две групи според нивото на специализация - универсално и специално.
Универсалното оборудване включва оборудване, предназначено за извършване на значителен брой различни операции върху структурно различни продукти. Най-характерният представител на тази група е мобилен уред за измиване на маркучи с високо налягане, който може да се използва за външно измиване на всякакви модели и типове автомобили, измиване на всички каросерийни кухини, както и възли и части. В тази група влизат и моторни тестери, каросерийно оборудване и др.
Специално (или специализирано) оборудване е предназначено за извършване на една или повече технологично свързани операции (обикновено не повече от две или три) върху различни продукти (модели) или за обработка само на един тип (модел) продукт, например асансьор за автомобили или машина за балансиране на колела директно с кола. Степента на гъвкавост е една от най-важните технически характеристики на оборудването, което определя неговата приложимост и икономическа ефективност в предприятия с различен капацитет и специализация.
Според нивото на автоматизация технологичното оборудване може да бъде ръчно, частично автоматизирано или автоматично. При неавтоматизираното оборудване само основните операции са механизирани. Всички спомагателни операции се извършват ръчно. Операторът също ръчно контролира работните части на оборудването в основните операции и контролира качеството на обработката.
При частично автоматизирано оборудване всички основни и някои спомагателни операции, включително спиране на оборудването след обработка на продукта, се извършват автоматично. Необходимо е прякото участие на оператора за извършване на монтажни, снимачни, контролни или други спомагателни операции (в зависимост от процента на автоматизация на машината), както и за включване на машината в следващия работен цикъл.
Напълно автоматизираното оборудване осигурява обработка на продукта без човешка намеса. Операторът има функциите по подготовка на оборудването за работа и наблюдение на неговата изправност. Работникът периодично следи качеството на обработка на продукта и настройва механизмите.
По-голямата част от универсалното оборудване за автосервизи е неавтоматизирано или частично автоматизирано, с изключение на многопрограмните инсталации за миене на портален тип.
Система от неавтоматизирани и (или) частично автоматизирани машини и устройства, разположени в технологична последователност, представлява производствена линия. Пример за производствена линия в автосервиз е линията за инструментално наблюдение на техническото състояние на автомобила по време на държавен технически преглед, а в автотранспортните предприятия - линията на автомобили EO или TO-1, TO-2. Превозните средства могат да се придвижват по линията принудително с помощта на конвейерни устройства или на собствен ход.
Автоматичните линии в автосервизните центрове включват многопрограмни инсталации за измиване от тунелен тип с модулно оформление. В предприятията за автосервизи се използва широко технологично и организационно-технологично оборудване. Технологичното оборудване има второ име - технологични устройства.
Като елемент на техническата поддръжка на производствения процес, технологичното устройство е отделно устройство, предназначено за използване в основни и спомагателни технологични операции заедно с оборудване или самостоятелно с цел повишаване на производителността на труда, увеличаване на мускулното усилие на работника, както и подобряване на качеството на извършената операция.
Устройствата, монтирани на оборудването и използвани за извършване на захващане, затягане, монтаж-демонтаж, измерване и други операции, по аналогия с общата инженерна терминология, се наричат металорежещи машини. Тези устройства се използват в автосервизите в много по-малка степен от автономните, чиято гама е изключително широка. Последните включват различни тегличи, дорници, винтови устройства за натискане и изваждане на детайли, скоби за монтаж и демонтаж на монтажни единици с еластични части, контролни шаблони, удължители и др.
Организационно-технологичното оборудване е предназначено да подобри условията на труд на работниците и да подобри производствените стандарти. Тази група включва колички и мобилни контейнери за инструменти, възли и части, свалени от автомобила, телескопични и въртящи се скоби за инструменти, специални подвижни стелажи за диагностична апаратура и др.
Отделна, доста широка гама от техническа поддръжка за технологичните процеси на автосервизите се състои от инструменти за диагностика, измерване и контрол. Това включва стойки, инструменти и инструменти.
Автомобилните стендове за диагностика и контрол са стационарно оборудване, предназначено за обща или поелементна диагностика на системите на автомобила, като окачване или спирачна система, както и за установяване на съответствие на параметрите на автомобила със стандартните стойности.
В допълнение към тези стендове, за наблюдение на изправността, проверка на работоспособността и работа след ремонт на отделни монтажни единици и компоненти на превозното средство (двигатели, генератори, горивно оборудване и др.) В различни секции на превозното средство се използват агрегатни стендове, проектиран като стационарно оборудване, симулиращо работата на системите на автомобила и оборудвано с необходимия набор от измервателни уреди.
Съвременната инструментална техника, използвана за диагностика и настройка на автомобилни агрегати и системи, може да бъде разделена на две групи. Първата група включва средства за отчитане, измерване и наблюдение на структурни и функционални параметри, втората група включва средства за измерване на физични величини или процеси, които са диагностични параметри.
Устройствата от първата група като правило са структурно и функционално съвместими с бордовата диагностична система на автомобила и включват скенери и електронни компютри с различни конфигурации на периферни устройства. Устройствата от втората група по същество не се различават от общите технически инструменти за измерване на физически величини и процеси. Те включват измерватели на компресията, осцилоскопи, моторни тестери и др.
Инструментите за измерване и контрол, създадени за работа в системата за обслужване на автомобили, имат конструктивни разлики от общите машиностроителни инструменти с подобно предназначение, причинени от конструктивните характеристики на обекта, който се измерва или контролира - автомобила, неговите възли, монтажни единици и части. Тази група включва люфтомери, специални линийки, динамометрични ключове, шаблони и др. Класическо е оборудването да се разделя на групи по функционални и технологични характеристики.
Прието е да се разграничават следните основни групи оборудване:
Почистване и пране;
Подемно-транспортни;
Станция за смазване и зареждане;
Монтаж и демонтаж;
Монтаж и ремонт на гуми;
Контрол и диагностика;
Боядисване и сушене;
Ремонт на автомобилни компоненти и системи.
Технологичните свойства на полимерите се разбират като съвкупността от техните характеристики, които определят избора на метод на обработка. Основните технологични свойства на полимерите включват:
· реологични свойства;
· топлофизични свойства;
· стабилност на полимерите;
· физични характеристики на материалите в твърдо състояние.
Най-важните от тях са описани накратко по-долу:
1. Реологични свойства
Определено е поведението на ПМ при деформацията му в твърдо и течно агрегатно състояние. Те са от първостепенно значение при избора на метод на обработка и други цели.
Реологичните свойства се разделят на:
· вискозен;
· силно еластична;
· релаксация.
Вискозитетните свойства определят механизмите и процесите на вискозния поток, т.е. развитието на необратими (пластични) деформации и самата възможност за придаване на необходимата форма на полимера.
Силно еластичните свойства характеризират способността на материала да развива и натрупва (запаметява) обратими (вискоеластични) деформации по време на потока.
Релаксационните свойства определят процесите на релаксация на тангенциални и нормални напрежения, силно еластична деформация, ориентация на макромолекулни вериги и др.
2. Топлофизични свойства и структурни характеристики
Термофизичните свойства определят връзката на ПМ с нагряването и охлаждането (коефициенти на топлопроводимост и топлопроводимост, специфичен топлинен капацитет и др.) и се подчиняват на законите на термодинамиката и преноса на топлина. Тези свойства се характеризират с промени в обема на полимера под въздействието на температурни полета (термично разширение и свиване на материалите), термомеханични и структурни трансформации (агрегатни, физични и фазови състояния и преходи, например встъкляване и кристализация) и други характеристики на поведението на полимера по време на обработка.
3. Стабилност на полимера
Стабилността на полимерите е тяхната комплексна характеристика, оценяваща устойчивостта на полимера към термично-окислително, хидролитично и механично разрушаване по време на процесите на неговото получаване (сушене, смилане, смесване и др.) и обработка. Реакциите на полимерите под напрежение до голяма степен определят не само реологичните свойства и избора на температура и условия на скорост на обработка, но и комплекса от свойства и експлоатационни характеристики на получените продукти.
4. Физични характеристики на полимерите в твърдо състояние
Тази група от технологични свойства определя такива важни процеси като дозиране на полимер, неговото улавяне от работните органи на машини за обработка, уплътняване (по време на пресоване, екструзия) и значително влияе върху избора на конструкции на дозатора, зони за зареждане на екструдера, кухини на матрицата и др. Физични характеристики включват коефициент на триене, обемна плътност, разпределение на размера на частиците, течливост, склонност към агломерация и слепване и други характеристики на суровините.
Първите надеждно известни технологични процеси са разработени в древен Шумер - процедурата за производство на бира е описана с клинопис върху глинена плочка. Оттогава методите за описание на технологиите за производство на храни, инструменти, домакински съдове, оръжия и бижута - всичко, което човечеството е създало - са станали многократно по-сложни и подобрени. Един съвременен технологичен процес може да се състои от десетки, стотици и дори хиляди отделни операции, той може да бъде многовариантен и разклонен в зависимост от различни условия. Изборът на тази или онази технология не е лесен избор на определени машини, инструменти и оборудване. Необходимо е също така да се осигури съответствие с изискванията на техническите спецификации, плановите и финансовите показатели.
Определение и характеристики
GOST дава научно строго определение на технологичния процес, но формулирано на твърде сух и научен език. Ако говорим за концепцията за технологичен процес на по-разбираем език, тогава технологичният процес е набор от операции, подредени в определен ред. Тя е насочена към превръщане на суровини и детайли в крайни продукти. За да направите това, с тях се извършват определени действия, обикновено извършвани от механизми. Технологичният процес не съществува сам по себе си, а е съществена част от един по-общ, който най-общо включва също процесите на договаряне, закупуване и логистика, продажби, финансов мениджмънт, администрация и контрол на качеството.
Технолозите заемат много важна позиция в едно предприятие. Те са един вид посредници между дизайнерите, които създават идея за продукт и изработват неговите чертежи, и производството, което трябва да претвори тези идеи и чертежи в метал, дърво, пластмаса и други материали. При разработването на технически процес технолозите работят в тясно сътрудничество не само с дизайнерите и производството, но и с логистиката, закупуването, финансите и контрола на качеството. Именно техническият процес е точката, в която се събират изискванията на всички тези подразделения и се намира балансът между тях.
Описанието на технологичния процес трябва да се съдържа в документи като:
- Картата на маршрута е описание на високо ниво; тя изброява маршрутите за преместване на част или детайл от едно работно място на друго или между работилници.
- Оперативна карта - описание на средно ниво, по-подробно, изброява всички оперативни преходи, монтажни и снимачни операции и използваните инструменти.
- Технологичната карта е документ от най-ниско ниво, съдържа най-подробно описание на процесите на обработка на материали, детайли, компоненти и възли, параметрите на тези процеси, работните чертежи и използваното оборудване.
Технологичната карта, дори за привидно прост продукт, може да бъде доста дебел том.
За сравнение и измерване на технологични процеси на масово производство се използват следните характеристики:
Производствената програма на предприятието се състои от производствените програми на неговите цехове и участъци. Съдържа:
- Списък на произведените продукти с данни за видове, размери, количества.
- Производствени календарни планове с препратка към всяка целева дата на определен обем произведени продукти.
- Броят на резервните части за всеки артикул като част от процеса на поддръжка на жизнения цикъл на продукта.
- Подробна конструкторска и технологична документация, тримерни модели, чертежи, детайли и спецификации.
- Технически спецификации за производство и методи за управление на качеството, включително програми и методи за изпитване и измерване.
Производствената програма е част от общия бизнес план на предприятието за всеки планов период.
Видове технически процеси
Класификацията на техническите процеси се извършва по няколко параметъра.
Според критерия за честота на повторение в производството на продукти, технологичните процеси се разделят на:
- единен технологичен процес, създаден за производството на детайл или продукт, който е уникален по своите конструктивни и технологични параметри;
- създава се стандартен технически процес за определен брой подобни продукти, близки по своите конструктивни и технологични характеристики. Един технически процес, от своя страна, може да се състои от набор от стандартни технически процеси. Колкото повече стандартни технически процеси се използват в предприятието, толкова по-ниски са разходите за подготовка на производството и толкова по-висока е икономическата ефективност на предприятието;
- изготвя се групова техническа обработка за конструктивно различни, но технологично сходни части.
Според критерия за новост и иновация се разграничават следните видове технологични процеси:
- Типично. Основните технологични процеси използват традиционни, доказани конструкции, технологии и операции за обработка на материали, инструменти и оборудване.
- Обещаващо. Такива процеси използват най-модерните технологии, материали и инструменти, типични за предприятия, които са лидери в индустрията.
Според критерия за степента на детайлност се разграничават следните видове технологични процеси:
- Техническият процес на маршрута се изпълнява под формата на карта на маршрута, съдържаща информация от най-високо ниво: списък на операциите, тяхната последователност, клас или група използвано оборудване, технологично оборудване и общ стандарт за време.
- Оперативният процес съдържа детайлна последователност на обработка до ниво преходи, режими и техните параметри. Изпълнява се под формата на операционна карта.
Процесът стъпка по стъпка е разработен по време на Втората световна война в Съединените щати на фона на недостиг на квалифицирана работна ръка. Подробните и подробни описания на всеки етап от технологичния процес позволиха да се привлекат хора, които нямат производствен опит, да работят и да изпълняват големи военни поръчки навреме. В мирно време и наличието на добре обучен и достатъчно опитен производствен персонал използването на този вид технологичен процес води до непроизводителни разходи. Понякога възниква ситуация, при която технолозите старателно публикуват дебели томове оперативни схеми, службата за техническа документация ги копира в необходимия брой копия и производството не отваря тези талмуди. В цеха работниците и бригадирите в продължение на много години работа са натрупали достатъчно опит и са придобили достатъчно висока квалификация, за да изпълняват самостоятелно последователността от операции и да избират режими на работа на оборудването. Има смисъл такива предприятия да мислят за изоставяне на оперативните карти и замяната им с маршрутни карти.
Съществуват и други класификации на видовете технологични процеси.
Етапи на ТП
По време на проектирането и технологичната подготовка на производството се разграничават следните етапи на писане на технологичен процес:
- Събиране, обработка и проучване на изходни данни.
- Определяне на основни технологични решения.
- Изготвяне на предпроектно проучване (или предпроектно проучване).
- Документиране на техническия процес.
Трудно е от първия път да се намерят технологични решения, които осигуряват планираните срокове, необходимото качество и планираната цена на продукта. Следователно процесът на технологично развитие е многовариантен и итеративен процес.
Ако резултатите от икономическите изчисления са незадоволителни, тогава технолозите повтарят основните етапи на развитие на технологичния процес, докато постигнат параметрите, изисквани от плана.
Същността на технологичния процес
Процесът е промяна в състоянието на даден обект под въздействието на вътрешни или външни за обекта условия.
Външни фактори ще бъдат механични, химични, температурни, радиационни въздействия, вътрешни фактори ще бъдат способността на материал, детайл, продукт да устои на тези влияния и да запази първоначалната си форма и фазово състояние.
По време на разработването на техническия процес технологът избира тези външни фактори, под въздействието на които детайлът или суровината ще променят своята форма, размер или свойства по такъв начин, че да задоволят:
- технически спецификации за крайния продукт;
- планирани показатели за срокове и обем на пускане на продукта;
В продължение на дълъг период от време са разработени основните принципи за конструиране на технологичните процеси.
Принципът на консолидация на операциите
В този случай в рамките на една операция се събират по-голям брой преходи. От практическа гледна точка този подход позволява да се подобри точността на взаимното разположение на осите и обработваните повърхности. Този ефект се постига чрез извършване на всички преходи, комбинирани в една операция на едно спиране на машина или многоосен обработващ център.
Подходът също така опростява вътрешната логистика и намалява вътрешноцеховите разходи чрез намаляване на броя на инсталациите и настройките на режимите на работа на оборудването.
Това е особено важно за големи и сложни части, чийто монтаж отнема много време.
Принципът се прилага при работа на револверни и многорежещи стругове, многоосни обработващи центри.
Принципът на разделяне на операциите
Операцията е разделена на няколко прости преходи; настройката на работните режими на оборудването за обработка се извършва веднъж, за първата част от серията, след което останалите части се обработват в същите режими.
Този подход е ефективен за големи партиди и сравнително прости пространствени конфигурации на продуктите.
Принципът има значителен ефект за намаляване на относителната интензивност на труда поради подобрена организация на работните места, подобряване на уменията на работниците при монотонни движения за настройка и отстраняване на детайли и манипулиране на инструменти и оборудване.
В същото време се увеличава абсолютният брой инсталации, но се намалява времето за настройка на режимите на оборудването, поради което се постига положителен резултат.
За да се получи този положителен ефект, технологът ще трябва да се погрижи за използването на специализирано оборудване и устройства, които позволяват бързо и най-важното точно монтиране и демонтиране на детайла. Размерът на серията също трябва да бъде значителен.
Обработка на дърво и метал
На практика една и съща част, с еднакъв размер и тегло, от един и същи материал може да бъде направена по различни, понякога много различни методи.
На етапа на проектиране и технологична подготовка на производството дизайнерите и технолозите съвместно разработват няколко варианта за описание на технологичния процес, последователността на производство и обработка на продукта. Тези опции се сравняват въз основа на ключови показатели, колко напълно удовлетворяват:
- технически спецификации за крайния продукт;
- изисквания на производствения план, срокове и обеми на експедиране;
- финансово-икономически показатели, включени в бизнес плана на предприятието.
На следващия етап тези опции се сравняват и се избира оптималната. Типът производство оказва голямо влияние върху избора на опция.
В случай на единично или отделно производство, вероятността от повторение на производството на същата част е ниска. В този случай се избира вариант с минимални разходи за разработване и създаване на специално оборудване, инструменти и устройства, с максимално използване на универсални машини и адаптивно оборудване. Въпреки това изключителни изисквания за точност на размерите или работни условия, като радиация или силно агресивни среди, може да наложат използването на специално произведено оборудване и уникални инструменти.
При серийно производство производственият процес е разделен на производство на повтарящи се партиди продукти. Технологичният процес е оптимизиран, като се вземат предвид съществуващото оборудване, металорежещи машини и обработващи центрове в предприятието. Оборудването е оборудвано със специално проектирано оборудване и устройства, които позволяват да се намалят непродуктивните загуби на време с поне няколко секунди. В мащаба на цялата партида тези секунди ще се сумират и ще дадат достатъчен икономически ефект. Машините и обработващите центри се подлагат на специализация, като на машината се възлагат определени групи операции.
При масовото производство размерите на партидите са много високи и произведените части не подлежат на промени в дизайна за доста дълго време. Специализацията на оборудването отива дори по-далеч. В този случай е технологично и икономически оправдано да се зададе една и съща операция на всяка машина за целия период на производство на серията, както и производството на специално оборудване и използването на отделни режещи инструменти и измервателна и контролна апаратура.
В този случай оборудването се премества физически в цеха, позиционирано по реда на операциите в технологичния процес
Инструменти за изпълнение на процеса
Технологичният процес първо съществува в главите на технолозите, след това се записва на хартия, а в съвременните предприятия - в база данни от програми, които осигуряват процеса на управление на жизнения цикъл на продукта (PLM). Преходът към автоматизирани средства за съхранение, писане, репликиране и проверка на уместността на технологичните процеси не е въпрос на време, а въпрос на оцеляване на предприятието в конкуренция. В същото време предприятията трябва да преодолеят силната съпротива на висококвалифицираните технолози от строителното училище, които са свикнали в продължение на много години да пишат технически процеси на ръка и след това да ги изпращат за препечатване.
Съвременният софтуер ви позволява автоматично да проверявате инструментите, материалите и оборудването, споменати в техническия процес, за приложимост и уместност и повторно използване на предварително написани технически процеси изцяло или частично. Те повишават производителността на технолога и значително намаляват риска от човешка грешка при писане на технически процес.
За да може един технологичен процес да се превърне от идеи и изчисления в реалност, са необходими физически средства за неговото изпълнение.
Технологичното оборудване е предназначено за монтаж, закрепване, пространствена ориентация и доставка на суровини, детайли, части, възли и възли в зоната за обработка.
В зависимост от индустрията на производство, това включва металорежещи машини, обработващи центри, реактори, топилни пещи, ковашки преси, инсталации и цели комплекси.
Оборудването има дълъг експлоатационен живот и може да променя функциите си в зависимост от използването на конкретно технологично оборудване.
Технологичното оборудване включва инструменти, леярски форми, матрици, устройства за монтаж и демонтаж на части за улесняване на достъпа на работниците до работната зона. Аксесоарите допълват основното оборудване, разширявайки неговата функционалност. Има по-кратък срок на годност и понякога е специално произведен за определена партида продукти или дори за един уникален продукт. При разработването на технологията трябва да се използва по-широко универсално оборудване, приложимо за няколко стандартни размера на продукта. Това е особено важно в отделни индустрии, където цената на оборудването не се разпределя върху цялата серия, а пада изцяло върху цената на един продукт.
Инструментът е предназначен за пряко физическо въздействие върху материала на детайла с цел привеждане на неговата форма, размери, физични, химични и други параметри до посочените в техническите условия.
При избора на инструмент технологът трябва да вземе предвид не само покупната цена, но и ресурса и универсалността. Често се случва по-скъп инструмент да произвежда няколко пъти повече продукти от по-евтин аналог, без да го заменя. В допълнение, модерните универсални и високоскоростни инструменти също ще намалят времето за обработка, което също директно води до по-ниски разходи. Всяка година технолозите придобиват все повече икономически знания и умения, а писането на технически процес се превръща от чисто технологичен въпрос в сериозен инструмент за повишаване на конкурентоспособността на предприятието.
Ефект на електрическо и електромагнитно поле върху функционалните свойства на SATA в компютърна система
Влияние на температурата върху SATA параметрите (промени в механичните и електрическите свойства)
Физическите свойства на SATA комуникациите не се променят в температурния диапазон, препоръчан за компютри
Интерфейсът е податлив на високочестотни електромагнитни полета
Висока производителност: Serial-ATA е по-бърз от паралелния ATA. Поради своята серийна организация, Serial-ATA се нуждае само от два проводника - един за изпращане и един за получаване на данни. При предаване на множество сигнали, синхронизирани във фаза, те взаимодействат, което се отразява негативно на качеството на комуникацията. Когато два сигнала се предават в противофаза, няма нужда от екраниране на проводниците.
Намалено напрежение на сигнала. Serial-ATA не изисква високо напрежение на сигналните проводници (500 миливолта амплитуда), което елиминира проблема за съвпадение на различни нива на напрежение на кабела и дънната платка. Намаленото напрежение означава подобрено спестяване на енергия и това е особено вярно при мобилните устройства (където е важно не само икономичното потребление на енергия, но и миниатюризацията и гъвкавостта на кабела).
Малък диаметър, лесен за инсталиране, по-дълги кабели. Serial-ATA заменя широкия PATA кабел с тесен, чиято дължина може да достигне 1 m. Новият кабел може лесно да бъде прекаран по всяко трасе в системния блок. Неговият малък диаметър спомага за подобряване на отстраняването на топлината от „горещите“ точки. В допълнение, дизайнът на тези кабели е в съответствие с общата тенденция на промени в архитектурата на системния блок. Малкият брой проводници прави ненужна широка и обемиста контактна площадка, което улеснява инсталирането на дискове. Увеличената дължина на кабела прави възможно използването на външни Serial-ATA устройства. Повишена толерантност към грешки в данните. Serial-ATA предлага по-всеобхватна проверка на грешки и методи за коригиране на грешки от PATA. Новата шина гарантира непрекъснато и безгрешно предаване на данни и команди. Повишена скорост на трансфер на данни между устройството и други компоненти. Известно е, че днес скоростта на пренос на данни от твърди дискове дори не може да достигне нивото на ATA100, така че защо да преминете към Serial-ATA? Максималната вътрешна скорост на трансфер на данни в повечето IDE устройства днес не надвишава ~72 MB/sec. Тези. ограничението ATA/100 все още не е достигнато. Но основната причина скоростта на трансфер на данни от IDE устройствата да е ниска е, че единственият път (цикъл) трябва да се споделя между две устройства. Serial-ATA ще позволи на устройствата да продължат да подобряват своята производителност, като същевременно поддържа паритет на цените с PATA. Съвместим отгоре надолу. Serial-ATA осигурява обратна съвместимост със своите предшественици PATA и ATAPI, което се постига по два различни начина. Първо, можете да използвате поддръжката на чипсета за SATA устройства или да инсталирате отделни компоненти, които осигуряват поддръжка за Serial-ATA устройства. Тези отделни компоненти са лесно достъпни и могат да бъдат закупени отделно или като част от дънната платка. Второ, можете да използвате сериен или паралелен адаптер, който преобразува сигнала от SATA към PATA или обратно. свързване само на едно устройство към един канал.
Можете да свържете две устройства към обикновен Parallel ATA, като им дадете атрибутите "Master" и "Slave". Serial ATA е предназначен само за връзки от точка до точка. Повечето SATA контролери, включително тези, вградени в чипсета, са оборудвани с два канала и следователно ви позволяват да свържете само две устройства. Следователно в началото ще трябва да използвате и двата интерфейса - Serial ATA за твърди дискове и Parallel ATA за оптични устройства (DVD, CD). За Parallel ATA тази функция също съществува (спомнете си Mobile Rack), но е неофициална и не се поддържа от системата - BIOS, драйвери, операционна система. Serial ATA има всички възможности за реализиране на „горещо“ включване: конекторът е проектиран по такъв начин, че при свързване на кабел първо влизат в контакт заземяващите линии, а след това интерфейсните линии. Това ви позволява да избегнете тези проблеми, от които конвенционалните твърди дискове не са имунизирани - изгаряне на микросхеми, когато са свързани "горещо" Вградена поддръжка за механизма за пренареждане на команди (NCQ - Native Command Queuing). Това е един от методите за увеличаване на производителността на твърдия диск: потокът от заявки за четене и запис се пренарежда по такъв начин, че най-ресурсоемките операции (за твърдия диск това са операциите за позициониране на главата) се изпълняват повече оптимално. Например, колкото по-близо са двата блока от сектори, до които се осъществява достъп, толкова по-малко време ще отнеме превключването между тях. Контролерът на твърдия диск може да пренарежда заявките така, че да движи минимално главите. Първата версия на Serial ATA обаче има много ограничена поддръжка за пренареждане на команди. Широкото използване на този механизъм ще започне с въвеждането на интерфейса Serial ATA II, който предоставя средства за асинхронно връщане на състояние, управление на командни тагове, иницииране на обмен през DMA канала от твърдия диск, частично попълване на блок данни и т.н.
Електрооборудване за работилници
За техническа работа
Лекция No 2.9.1
Ръчни фрези
Курс, група, факултет: Технологичен факултет, 2-ра година, редовно обучение
Дата на урока: ________________
Цел на урока: изучаване на предназначението, общата структура, технологичните характеристики, принципа на действие и мерките за безопасност при работа с електроинструменти и домакински уреди в технически работилници.
Цели на урока:
1. Формиране в студентите на минималните необходими знания за основните закони на електричеството и овладяване на методите за извършване на електрически измервания в електрически вериги и извършване на проверка на електрически измервателни уреди
2. Формиране на знания за предназначението, общата структура, технологичните характеристики, принципите на работа и мерките за безопасност при работа с електроинструменти и домакински уреди в технически работилници.
3. Внушаване на умения за електроинсталационна работа в работилници и извършване на първичен ремонт на електрическо оборудване в технически трудови работилници.
План на урока:
1. Предназначение, обща структура и класификация по технически възможности и производители на фрези.
2. Технологични характеристики и принцип на действие.
3. Работа и предпазни мерки.
Предназначение, общо устройство и класификация по технически възможности и производители на фрези
Ръчният рутер е проектиранза обработка на дърво, пластмаса, както и изкуствен камък и метал. Възможностите на инструмента са разнообразни, тъй като съчетава работата на прободен трион, бормашина и ренде. Основните операции, извършвани с помощта на рутер, са :
Декоративен дизайн с копирни машини и шаблони;
оформяне на вдлъбнатини за дограмен обков;
четвъртинно вземане на проби и грубо подравняване;
висококачествено шлайфане и гравиране;
право или фигурално профилиране;
подреждане на гънки, шлици и жлебове;
пробиване на канали и отвори;
рязане на свързващи шипове.
Основни работни елементи Фрезата се състои от електродвигател и фреза. В този случай в работно състояние фрезата извършва въртеливи движения, а детайлът прави транслационни движения.
Дизайнът на ръчна фреза прилича на истинска фреза, само направена в миниатюра и с разширени възможности. Ръчната фреза за дърво се състои от следните части : корпуси с електродвигател; копиращ ръкав; направляващи пръти; държачи за ръце; бутони за стартиране; подметки; спира; фрези.
Ръчните фрези са предназначени за прецизна работа, която се регулира от параметъра на дълбочината на рязане, така че са важни: мощност и скорост на въртене, брой обороти, дълбочина на обработка. диаметър на режещия инструмент.
Тези параметри са количествени стойности, които условно разделя фрезите за дърво на три типа : плот, кант и ламела.
Горен рутер- универсална единица, така че може да се използва за абсолютно всяка дървообработка. От своя страна горните фрези се предлагат в две разновидности: фиксирани и потопяеми.
Горен фиксиран рутертвърдо монтиран върху основата на двигателя. При работа с този инструмент дълбочината на фрезоване се регулира чрез движение на устройството нагоре и надолу. За начинаещ дърводелец ще бъде трудно да завърши първата си работа с този инструмент.
Горен рутер за потапянее версия на устройството, при която двигателят с ножа може да се движи надолу и нагоре по водачи, фиксирани към основата. Използването на този инструмент е удобно, тъй като фрезата не трябва да се отстранява от детайла, докато обработвате детайла.
Edge рутер използва се изключително за скосяване, набраздяване и довършване на ръбове на детайла.
Ламелен рутер използвани при производството на съединителни жлебове. Фрезите за ламели и кантове са високоспециализирани електрически инструменти.
Популярни в момента фрези са: DeWalt DW615, Makita RP1800F, Interskol FM-62/2200E, Bosch Pof 1400 Ace, BOSCH POF1200 AE.
Технологични характеристики
Такива характеристики на фрезата като консумация на енергия , може да показва цялостната производителност на уреда. С други думи, имайки повече вата, разработчиците ви позволяват да инсталирате по-голям фреза и да направите възможно по-бързо подаване и по-дълбоки срезове, без да прегрявате намотките. По-голямата мощност обаче води до значително увеличаване на теглото на продукта и неговите размери, а високият въртящ момент не съжителства съвсем правилно с много „деликатно“ оборудване. Въз основа на този критерий фрезите се разделят на няколко класа: леки (до 700 W), средни (700–1500 W) и тежки (над 1500 W). Някои производители не започнаха да мелят и, за да попълнят гамата, предложиха модели с мощност от 2,3 kW, например DeWalt DW626 или Makita RP 2300FC (дълбочина на рязане 70 mm, тегло 6,1 kg, скорост до 22 000 rpm, размер на цангата 12 мм). За сравнение, теглото на 900-ватовата машина Makita RP 0910 е почти наполовина по-малко и е 3,3 кг, но дълбочината на обработка е намалена до 57 мм.
Скорост на шпинделаПроизводителите го „държат“ в рамките на 20–30 хиляди оборота в минута, „производителите на ръбове“ достигат до 35 000 оборота в минута. Интересно е, че колкото по-малък е диаметърът на препоръчаното оборудване (сериозно зависи от мощността), толкова по-висока скорост може да развие даден рутер. Голям нож се използва при по-ниска скорост на въртене, тъй като скоростта на движение на точка на ръба на нейния кръг е много по-висока. Необходима е ниска честота при обработка на пластмаса и метал, за да се избегне прегряване на работната зона и разтопяване на материала. Оказва се, че в действителност имаме следната връзка: консумация на енергия / размер на фреза / дълбочина на обработка / материал на детайла / скорост на въртене - всяка от точките влияе на останалите, така че максималните й стойности са внимателно подбрани от производителя.
Колкото по-висока е скоростта, толкова по-чиста е обработката и по-лесна е работата с твърди материали. Но ако имате нужда от висока точност или материалът е по-вискозен, има смисъл да преминете към по-ниска честота. Поради тези причини повечето фрези позволяват изработка предварително зададена скорост Black&Decker KW900E. По правило това е плавно или стъпаловидно регулиране с колело - до 8 позиции. Изборът на скорост зависи от практическия опит на оператора, но разработчиците често дават съвети, като посочват препоръчителните номера в паспортите или на ножовете.
Много модерни машини имат постоянна електроника , който контролира мощността на двигателя за стабилизиране на предварително зададена скорост (Hitachi M12V2). Това помага да се компенсира загубата на въртящ момент и предотвратява спадане на скоростта на острието, когато плътността на нееднороден материал се промени или когато моделът на подаване на инструмента се промени.
Доставят се мощни фрези система "мек старт". ", който плавно ускорява инструмента, елиминирайки рязкото дръпване на оборудването и претоварването на мрежата под въздействието на високи пускови токове (Bosch GOF 2000 CE). Освен всичко друго, такова устройство ще продължи по-дълго, тъй като неговите компоненти са защитени от периодични ударни натоварвания.
Ако температурата на намотките на двигателя надвиши критично ниво, система за защита от претоварване . Може да се реализира по различни начини, от проста индикация на съответния светодиод до временно прекъсване на захранването. Тази опция е характерна само за професионални модели от високия ценови клас (Bosch GOF 2000 CE).
Друга полезна функция, която стана много по-разпространена, е защита срещу неволно стартиране . Това е допълнителен бутон, който трябва да се натисне едновременно с главния ключ, за да се подаде напрежение към двигателя. С помощта на това устройство стартовият ключ може да бъде заключен в натиснато положение, което ви позволява да освободите основната дръжка по време на работа. Много професионалисти използват заключване много често, тъй като предпочитат да насочват инструмента, като го държат не за дръжките, а за опорната платформа. Е, за да затворим темата за бутона за стартиране, нека споменем плавния спусък, чрез натискане на силата на който можете да регулирате скоростта, "газ". И все пак някои фрези нямат обичайния ключ, а се активират от плъзгащо устройство.
Принцип на действие
Подметка. Поддържащата платформа на ръчен рутер е изработена от щампован метал (бюджетна опция) или алуминиеви сплави - това е най-важният елемент на машината. Лятата подметка с право се счита за знак за инструмент от висок клас, тъй като се отличава с ясна геометрична форма и добро прилягане към основата - в резултат на това получаваме висококачествена работа (AEG OF2050E). Именно върху основната опора има очи за закрепване на различни направляващи устройства, въртящ се ограничител и към него са прикрепени вертикални пръти.
Долната равнина на опорната платформа трябва да бъде покрита със специален капак - този елемент е изработен от пластмаса или лакирана твърда дървесина. Важен момент е размерът на отвора в подметката (отвор); очевидно той ограничава максимално допустимия диаметър на оборудването (фреза).
Прътов механизъм. Характеристиките на вертикалното движение на главата до голяма степен определят функционалността и производителността на целия инструмент. Главата се движи по два направляващи пръта; това устройство функционира правилно, ако ножът може да се спусне плавно, без да се използва прекомерна сила. Сериозен недостатък на основата е наличието на луфтове и изкривявания, както и прекомерна устойчивост. Този уред винаги трябва да се поддържа чист и смазан.
Дълбочината на потапяне на ножа може да се фиксира с лост, разположен на една от дръжките, или със специален винт (идеално, ако фиксирането се извършва и на двата пръта). Всъщност настройката на надвеса на оборудването се извършва от вертикален ограничител, който се монтира с различна степен на точност. Усъвършенстваните машини имат предварителна настройка според вертикална скала или с колело, което отчита дори части от милиметри (Metabo OFE 1229). Колкото по-широки, по-точни и по-стабилни са настройките, толкова по-функционален и качествен инструмент имате в ръцете си.
Ако трябва да направите няколко прохода с промяна на дълбочината на обработка, можете да използвате въртящ се ограничител с няколко (обикновено три) стъпки и крака с различна височина. По същество това е променлива по височина насрещна част на вертикален ограничител, разположен върху „главата“. Револверната глава ви позволява бързо да регулирате дълбочината на потапяне на ножа. Ако е направен под формата на няколко болта с резба, тогава стъпалата могат да бъдат допълнително регулирани по височина, като ги завинтите навътре или навън.
При някои фрези горната част (главата) е отделена от платформата, така че инструментът да може да се монтира в неподвижна конструкция (стойка) или да се използва като права шлайфмашина или тежка бормашина. Фреза със специални отвори в подметката понякога се монтира на работна маса с оборудването нагоре, което позволява обработката на малки по размер части (Hitachi M12SA2).
Устройство за закрепване на оборудването.Вече казахме, че оборудването е фиксирано директно към шпиндела. Фиксира се с помощта на цанга - специална гайка се завинтва върху конус (втулка) с прорези и затяга стеблото, поставено там. Диаметърът на цангата трябва да съответства на диаметъра на фрезата, така че е важно да се определи вида на използваните фрези и допустимите диаметри. Леките фрези са предназначени за стебла с диаметър 6 mm, машините със средна мощност могат да затягат 8 mm фрези, например Fiolent MF 3-1100E. Най-мощните фрези обикновено имат цанги с диаметър 12 mm. Очевидно по-големият, по-„фин“ нож има по-масивна опашка и неговото въртене изисква специални мощностни характеристики. Важно е да не правите грешка при избора на правилния монтажен диаметър на фрезата, тъй като на пазара има „европейски“ копия с подобни номера (6,35; 12,7...), които отговарят на определени части от инча.
По правило винаги е възможно да монтирате фреза с по-тънка опашка в гнездо с по-голям диаметър; за да направите това, ще трябва да използвате специална адаптерна втулка (резервна цанга), която е включена в комплекта или закупена отделно. Трябва да бъдете много внимателни, когато „сменяте“ оборудването, препоръчителната скорост на въртене и скоростта на подаване на фрезата трябва да съвпадат (с настройките в инструмента), в противен случай тънкото стебло може да не издържи натоварването и да се счупи.
Висококачествена цанга надеждно фиксира стеблото стриктно по оста на шпиндела и предотвратява вибрации, които счупват ръбовете на ножа и лагерите на инструмента. Скобите, които имат по-голям брой слотове, се считат за по-успешни, тъй като по-добре центрират фрезата (Bosch GMF 1600 CE).
За смяна на ножа обикновено е необходимо да използвате два отворени гаечни ключа; ако шпинделът е заключен с бутон или затягащ лост, тогава само един (Sparky X 205CE). Дълбочината на кацане на стеблото е 3/4 или 2/3 от дължината му, но във всеки случай оборудването има специални маркировки.
Помощни елементи (стопове и водачи).Доста рядко фрезата се използва за работа „на ръка“ (за грубо монтиране на детайл, декоративна резба), но по-често е необходима филигранна точност. Тук на помощ идват всевъзможни устройства и ръководства, много от които са включени в базовия пакет на продукта.
Паралелен, хоризонтален ограничител ви позволява да направлявате фрезата на еднакво разстояние (това разстояние е ограничено) от ръба на детайла. Този елемент е прикрепен към подметката върху нейните пръти, където е фиксиран с винтове. Надеждност на фиксиране и точност на прилягане (блокът може да има собствени винтове / колелца за корекция) - това са основните предимства на това устройство. Размерът му може да бъде или цялата ширина на носещата платформа, или да се състои от две отделни къси спирки. Хоризонталният ограничител е направен от сплави или от щампована стомана (бюджетен вариант), равнината на неговия контакт с детайла е изолирана с подвижен пластмасов капак.
Направляващата релса е предназначена за право подаване на фрезата, но за разлика от парапета, тя се монтира на всяко разстояние от ръба на детайла и под всякакъв ъгъл. По същество това е специална профилна линийка, закрепена със скоби. Вместо хоризонтален ограничител към фрезата е свързана специална обувка, която минава по жлебовете на гумата и насочва инструмента.
Копирен пръстен (втулка)- това е щампован елемент, кръгла пластина със страна, която се вкарва в отвора на опорната подметка и образува един вид ограничител около фрезата. Оказва се, че можете да пуснете рутера близо до шаблона, като получите копие на продукта, само малко по-голямо по размер. Безспорно предимство на добре обмисления копиращ пръстен е лекотата на фиксиране (конструкция с бързо затягане), която не изисква центриране (Bosch POF 1200 AE), в противен случай трябва да направите допълнителни движения по отношение на позиционирането на елемента.
Ъглов стопви позволява да направите точно копие на детайла. В този случай детайлът се намира над шаблона, а фрезата се поддържа от специална сонда, която често има възможност да се регулира.
Компас линийкапомага да се обработва детайл по радиус, например, за да се направи заоблен плот. Платформата на компаса се завинтва към основата на рутера, а кракът й се закрепва с щифт в отвор, пробит в центъра на кръга. Както в случая с копиращия пръстен, трябва да се има предвид, че работният отвор на устройството ще "премине" фреза само с ограничен диаметър.
Опорен лагер, разположен на фрезата, служи за стабилизиране на инструмента за определени видове обработка на ръбове. Предимството на този дизайн може да се счита за надеждното позициониране на фрезата спрямо детайла, недостатъкът е, че такова оборудване няма да може да подравни нищо, то ще повтори контура на ръба.
Експлоатация
Много е важно да инсталирате правилно регулатора на скоростта. Ако това не бъде направено, детайлът може да се повреди. Рискът от повреда на детайла става особено висок при работа с фреза с голям диаметър.
Изберете скоростта на въртене в съответствие с характеристиките на работата, която трябва да се извърши, и характеристиките на материалите. Колкото по-правилно е съотношението на скоростта на фрезата спрямо характеристиките на обработваната дървесина, толкова по-добра и чиста ще бъде работата.
Когато избирате рутер, трябва да обърнете внимание на работното поле, чийто оптимален размер е 12000x1200 мм, и мощността на инструмента.
С увеличаване на диаметъра на фрезата скоростта на въртене трябва да се намали. Например фрези с диаметър 1 cm могат да се използват при скорост около 20 000 rpm, а продукт с диаметър 4 cm е по-добре да работи със скорост до 10 000 rpm. Към всеки нож са включени инструкции. Уверете се, че е наличен, когато купувате инструмента. Инструкциите посочват всички изисквания, които трябва да бъдат изпълнени, за да се получи добър резултат. Докато работите, можете да държите рутера с ръце или да го закрепите към масата. По-удобно и за предпочитане е да обработвате малки предмети на масата. В този случай работата ще бъде с най-високо качество. Рутерът се монтира на този тип маса с шпиндела нагоре. Ако желаете, можете също да закупите или сглобите машина сами.
Фрезоването на дърво върху маса изисква следните правила::
1. На повърхността на масата трябва да се постави линийка, която да съответства на формата, която планирате да изрежете. Ако трябва да се изреже полукръг, се използват дъгообразни водачи. Когато създавате линии, водачите също трябва да са прави.
2. Когато работите с части с променлив профил, използвайте тесни линийки с овален край. Прикрепете ги перпендикулярно към детайла.
Когато работите с фреза, не забравяйте, че фрезата трябва да се движи по детайла изключително в обратна посока спрямо движението на фрезата. В противен случай рискувате да не можете да държите инструмента и да се нараните.
Мерки за сигурност
Към всеки инструмент има инструкции на производителя. Той описва техническите спецификации и дава препоръки за безопасна употреба на инструмента. Когато използвате фреза за дърво, трябва стриктно да спазвате редица правила, които помагат да се сведе до минимум рискът от нараняване.
Когато приключите с използването на рутера или си направите почивка, не забравяйте да изключите захранващия кабел от контакта.
При работа с ръчна фреза бъдете изключително внимателни и концентрирани. Заемете стабилна позиция, за да не загубите равновесие и дръжте инструмента здраво в ръцете си.
Обработваната част също трябва да бъде здраво и сигурно закрепена. Дръжте рутера много здраво. Когато продуктът влезе в контакт с детайла, може да възникне доста забележим обратен удар. Ако не държите инструмента достатъчно здраво, той може да се счупи от ръцете ви и да причини нараняване.
Носете подходящо защитно облекло. Уверете се, че няма висящи парчета материал, които биха могли да се увият около рутера. Самите дрехи не трябва да са твърде широки. Препоръчително е също да носите респиратор, за да предпазите белите дробове от вредния фин прах.
По този начин работата с ръчна фреза не е толкова трудна. Не забравяйте да запомните изискванията за безопасност и направете всичко в съответствие с инструкциите.