Kaynaktaki kusurlar yalnızca bağlantının görünümünü bozmaz, aynı zamanda performansını da azaltır. Kusurları tespit etmek için çeşitli yöntemler kullanabilirsiniz: en basit dikişten ultrasonik ekipman kullanımına kadar.
Peki ya kalite kontrolünden sonra dikişlerin kusurlu olduğu ortaya çıkarsa? Dikişleri kusurlu olan parçaların imha edilmesi gerekli midir? Hiç de bile. Kaynak kusurlarının düzeltilmesi bu durumda yardımcı olacaktır. Daha sonra hangi kaynak kusurlarının mevcut olduğunu ve bunların nasıl düzeltileceğini ayrıntılı olarak açıklayacağız.
Kaynaklı bağlantılarda dış ve iç kusurlar vardır. İsimlerden yola çıkarak dış kusurların dikiş yüzeyinde bulunduğunu ve çıplak gözle kolayca tespit edilebileceğini anlamak kolaydır. Ancak bağlantıların içinde bulundukları ve yalnızca özel cihazlar kullanılarak tespit edilebildikleri için iç kusurlar görünmez.
Dış kusurlar
Penetrasyon eksikliği
Kaynakçının kaynak makinesindeki kaynak akımını çok düşük ayarlaması nedeniyle füzyon eksikliği meydana gelir. Basitçe söylemek gerekirse, kaynak akımı metali tamamen kaynaklamak için yeterli değildi. Bazen yüksek kaynak hızı veya kenarların uygunsuz kesilmesi nedeniyle nüfuziyet eksikliği meydana gelebilir.
Penetrasyon eksikliğinin oluşmasını önlemek için, optimum akım gücünü ayarlamanız ve kaynak hattının uzunluğunu azaltmanız gerekir.
Alttan kesmeler
Alttan kesme, T bağlantılarının ve bindirme bağlantılarının kaynaklanmasında en yaygın kusurdur. Alın dikişini kaynak yaparken daha az yaygındır. Genellikle ark voltajı yanlış ayarlandığında veya çok hızlı kaynak yaptığınızda bir alt kesme meydana gelir.
Bu tür kaynak kusurlarının ortadan kaldırılması, ark voltajının azaltılmasını ve eşit kaynak hızının sağlanmasını gerektirir. Ayrıca ark uzunluğunun azaltılmasını da öneririz. Sonuçta, ark uzunluğu büyük olduğunda dikiş genişler, ısı girişi tüm bağlantı için yeterli olmaz ve alttan kesikler oluşur.
Dalgalanmalar
Akının ana nedeni yanlış yapılandırılmıştır. Boncuk oluşumunu önlemek için kenarları iyice temizlemeniz ve kaynak akımını, dolgu malzemesi besleme hızını (yarı otomatik kaynak yapıyorsanız) doğru ayarlamanız ve kaynak arkındaki voltajı arttırmanız gerekir.
Yanıklar
Yanma, özünde, kaynaklı bir bağlantıda açık bir deliğin oluşmasıdır. Yanma, acemi kaynakçıların yaygın bir hatasıdır, çünkü böyle bir kusur ya yavaş kaynak hızında, çok fazla ısı tek bir yerde yoğunlaştığında ya da kaynak akımı yüksek bir değere ayarlandığında meydana gelir. Böyle bir kusur, kaynaklı bağlantının mukavemet özelliklerini önemli ölçüde azaltır, bu nedenle görünmesine izin vermeyin.
Yanıkları önlemek için kaynak akımını düşürmeniz, biraz daha hızlı pişirmeniz ve kenarları doğru kesmeniz gerekir. Yeni başlayan biriyseniz, yalnızca sürekli pratik yardımcı olacaktır. Özellikle erime noktası düşük ve ısı iletkenliği yüksek olan alüminyumu kaynaklamanız gerekiyorsa.
Kraterler
Arkı aniden kırarsanız kaynağın sonunda kraterler oluşur. Tipik bir krater, kaynağın kalitesini önemli ölçüde etkileyen küçük, sığ bir kraterdir. Krater oluşumunu önlemek için arkı kırmayın ve birçok modern kaynak makinesinin sahip olduğu özel modları kullanın. Bu modlar, kaynak tamamlandığında otomatik olarak azaltılmış bir akım değerini ayarlar.
İç kusurlar
Çatlaklar (sıcak ve soğuk)
Yanlış dolgu malzemesi kullanıldığında oluşur. Örneğin, dolgu teli alüminyumdan yapılmış olabilir ve az karbon içerebilir ve kaynak yapılan metal, yüksek karbonlu paslanmaz çeliktir. Anladığınız gibi kaynak yapılan malzeme ile dolgu teli arasında tam bir uyumsuzluk vardır.
Ortaya çıkan kraterin düzgün şekilde kaynaklanmaması durumunda sıcak çatlaklar da ortaya çıkabilir. Burada en önemli şey kaynağın aniden durdurulmaması, aksi takdirde çatlak oluşması garanti edilir.
Ayrıca soğuk çatlaklar da var. Kaynak sonrası, bağlantı soğuduğunda ve sertleştiğinde oluşurlar. Ayrıca dikiş mekanik yüke dayanamadığında soğuk çatlaklar oluşur. Çatlakları iç kusurlar olarak sınıflandırdık ama aslında metal yüzeyinde de oluşabiliyorlar.
Gözenekler
Gözenekler belki de en yaygın kusurdur. Her kaynakçı hayatında en az bir kez kaynak gözenekliliğiyle karşı karşıya kalmıştır. Gözenek oluşumunun ana nedenleri kaynak bölgesinin oksijenden yeterince korunmaması, kaynak öncesi metalin yanlış veya yetersiz temizlenmesi, metal yüzeyinde korozyon veya kirlenme izlerinin bulunmasıdır. Gözenekleri iç kusurlar olarak sınıflandırdık ancak bunlar aynı zamanda dış kusurlar da olabilir.
Gözenek oluşumunu önlemek için koruyucu gazın geldiği brülörün servis verilebilirliğini kontrol etmeniz, ayrıca atölyede hava akımını önlemeniz ve kuvvetli rüzgar varsa dışarıda çalışmamanız gerekir.
Kusurları düzeltme yöntemleri
Kaynaklardaki kusurları ortadan kaldırmanın yollarını daha önce belirtmiştik. Ama daha yakından bakalım.
Çatlakları düzelterek başlayalım. Çatlaklar büyükse, basitçe kaynaklanmaları gerekir. Ve kaynak sırasında çatlağın boyutunun artmaması için çatlağın uçlarından yarım santimetre uzakta delikler açmanız gerekir. Daha sonra çatlağın V veya X şeklinde kesilmesi gerekir. Kesme, pnömatik keski veya gaz kesici kullanılarak gerçekleştirilir. Ayrıca bir hava arkı kesici de kullanabilirsiniz. Daha sonra kesilen çatlağın temizlenmesi ve kaynaklanması gerekir.
Bazı durumlarda çatlağın uçları kaynak öncesi gaz brülörü ile ısıtılabilir. Bu şekilde dikiş ve ısıtılan alanlar yaklaşık olarak aynı sıcaklığa sahip olacak ve eski çatlağın uçlarında artık gerilim kalmayacaktır. Tüm bu öneriler yalnızca dış çatlakların kaynaklanması için uygundur.
Dikişte küçük iç çatlaklar, nüfuz etme eksikliği veya cüruf kalıntıları veya yanık alanlar varsa, bu alanların kesilmesi veya eritilmesi ve ardından tekrar kaynak yapılması gerekir. Tortuları veya sarkmaları gidermek için bunları bir aşındırıcıyla çıkarmanız gerekir.
Bazen kusurları düzeltirken kaynakçı deneyimsizliği nedeniyle metali deforme edebilir. Bu sorunu çözmek için kaynak kusurlarını ortadan kaldıracak mekanik ve termal yöntemler vardır. Mekanik düzeltme için kriko, pres, çekiç ve benzeri aletler kullanılır. Mekanik düzeltme, çok emek yoğun olduğundan ve sıklıkla çatlak ve talaş gibi yeni kusurların oluşmasına yol açtığından nadiren kullanılır.
Ancak termal düzleştirme yöntemi çok daha sık kullanılır. Teknoloji son derece basittir: metalin deforme olabilen kısmı, gaz brülörleri kullanılarak metal plastik hale gelinceye kadar ısıtılır. Daha sonra metalin soğumasına izin verilir. Soğutma sırasında ısıtılan alanlarda metali düzelten ters voltaj oluşur.
Kaynak öncesinde kusurların oluşmasını önlemenin bir dizi belirgin yolu da vardır. Kusurların oluşmasını önlemek için kaynak teknolojisini sıkı bir şekilde takip etmeli, belirli işleri gerçekleştirmek için yeterli niteliklere sahip olmalı, yüksek kaliteli bileşenler seçmeli, kaynak yapılan metalin fiziksel ve kimyasal özelliklerini dikkate almalı ve kaynak modunu doğru ayarlamalısınız. Bu adımları izlerseniz kusur oluşma olasılığı sıfıra düşer.
Bir sonuç yerine
İşte bu kadar, size kusurları ve bunların nasıl giderileceğini anlatmak istedik. Kaynak hatalarını düzeltmek zor bir iş değildir ancak bilgi ve tecrübe gerektirir. Elbette kusurlu parçaları hurdaya göndermenizi öneririz, ancak parti küçükse ve her ürün önemliyse kusurları gidermeye başvurabilirsiniz.
Esas olarak kaynak metalinin sağlam olması gerektiği varsayılır. Ve kaynağı homojen olmayan hale getiren tüm oluşumlar kusur olarak kabul edilir. Aşağıdakiler ayırt edilir: kaynak kusurlarının türleri: mikro ve makro çatlaklar (sıcak ve soğuk), penetrasyon eksikliği, gözenekler, çeşitli kalıntılar.
Kaynaklarda iç ve dış kusurlar
Kaynak kusurlarını sınıflandırmanın en yaygın yöntemi konumlarına göredir. Bu sınıflandırmaya göre iç ve dış kaynak hataları arasında ayrım yapılır. Dıştakiler dikiş yüzeyine ve ısıdan etkilenen bölgeye gider, içtekiler ise yüzeye çıkmadan derz içerisinde yer alır. Bundan, aynı türdeki kusurun (örneğin çatlaklar veya gözenekler) hem iç (içeride bulunuyorsa) hem de dış (yüzeye gelirse) olabileceği sonucu çıkar.
Dış kaynak kusurları
Kaynaklı bağlantıların dış kusurları, yanlış oluşum nedeniyle kaynağın düzensiz şeklini, dikişin alttan kesilmesini, kaynak yapılan metalin yanmasını, sarkmayı, çatlakları, gözenekleri ve metal yüzeyinde bulunan diğer kusurları içerir. Hepsi kaynaklı bağlantının harici görsel muayenesi sırasında ortaya çıkar. Yaygın dış kusur türleri metinde aşağıda listelenmiş ve gösterilmiştir.
İç kaynak kusurları
GOST 23055'e göre kaynaklı bağlantıların iç kusurları arasında metalik olmayan, cüruf ve oksit kalıntıları, nüfuz etme eksikliği ve metalin füzyonunun olmaması ve ayrıca metal yüzeyine uzanmayan gözenekler ve çatlaklar bulunur. Bu tür kusurların tespit edilebilmesi için uygulamada tahribatsız kaynak muayene yöntemleri kullanılmaktadır. Aşağıdaki metin yaygın iç kusur türlerini açıklamaktadır.
Dikiş oluşumu kusurları
Kaynakların oluşumundaki kusurlar, şekillerinin düzgünsüzlüğünde kendini gösterir (sağdaki şekle bakın). Tutarsız kaynak koşulları, kaynak yapılan kenarlar arasında tutarsız bir boşluk ve kenarların eşit olmayan eğim açısı nedeniyle oluşurlar. Elektrotun kaynak kenarlarına göre yanlış konumlandırılması nedeniyle yanlış kaynak nedeniyle dikişin gerçek şekli ile gerekli olan arasında bir tutarsızlık meydana gelebilir.
Benzer bir kusur başkalarında da görünebilir. Örneğin otomatik kaynak sırasında böyle bir kusurun nedeni kaynak telinin besleme mekanizmasında kayması, ağda voltaj düşmesi, boşluklara erimiş metal girmesi vb. olabilir.
Kaynak nüfuziyeti eksikliği
.jpg)
Çoğu zaman, kaynaklarda nüfuz etme eksikliği, kaynaklı kenarlar arasında küçük boşlukların olduğu, kenarların aşırı derecede köreldiği, ayrıca kirlendiği, elektrot veya kaynak telinin kaynak yapılan kenarlara göre yanlış konumlandırıldığı durumlarda meydana gelir. Kaynak akımı yetersiz olduğunda ve kaynak hızı arttığında kaynak yapılır.
Çoğu zaman, dikişin kökünde (soldaki şekilde diyagram a) ve b) ve şekildeki c) ve d) diyagramlarında penetrasyon eksikliği oluşur. Otomatik tozaltı kaynağında nüfuziyet eksikliği çoğu durumda kaynağın başlangıcında oluşur. Oluşmasını önlemek için özel pedler üzerinde kaynak yapılması tavsiye edilir. Penetrasyon eksikliği, kaynaklı bir bağlantı için en tehlikeli kusurlardan biridir.
Kaynak alt kesimleri
.jpg)
Birleşim yüzeyinde kaynak alt kesimleri oluşur. Alttan kesmeler, kaynağın kenarları boyunca yer alan ana metaldeki çöküntülerdir. Aşırı yüksek kaynak akımı ve elektrik arkının uzun olması nedeniyle ortaya çıkarlar, çünkü bu durumda kaynağın genişliği artar ve kaynak yapılan kenarların kenarları daha güçlü bir şekilde erir.
Birkaç tür kaynak çatlağı vardır:
Kaynak hatası türü. Büyüklüğü ve menşe yeri gibi.
Kaynaklı bağlantının mekanik özellikleri. Bunlar çekme mukavemeti, akışkanlık, darbe mukavemeti, süneklik, korozyon direnci, yorulma direnci vb.'dir.
Ürünün kullanıldığı koşullar. Temel olarak çevrenin doğasıdır.
Ürünün gerçekleştirmesi gereken işlevler. Hatta bir terim bile var: "Amaca uygun." Onlar. Bir kaynaktaki aynı kusur bir görev için kabul edilebilirken, başka bir görev için kabul edilemez.
Belirli bir tür ve büyüklükteki kusurların kabul edilebilirliğine karar vermek için, cihazın kusurları izlemeye yönelik ölçüm yeteneğinin, kusurun izin verilen değerinden daha yüksek olması gerekir. Yani, kaynakta 2 mm'yi geçmeyen kusurlara izin veriliyorsa, bu dikişi kontrol etmek için 5 mm ölçüm kapasitesine sahip bir cihaz kullanılamaz.
İzin verilen bir kusurun maksimum değerini belirlemek için, kaynak kusurlarının esas olarak çeliğin yorulma ve kırılgan kırılma kabiliyetini arttırdığı akılda tutulmalıdır.
Bu tür bir yıkım için en büyük tehlike düzlem kusurlarından (mikro çatlaklar, makro çatlaklar, nüfuz eksikliği) kaynaklanmaktadır. Tanımlanırlarsa, yalnızca bireysel kusurların maksimum boyutlarına değil, aynı zamanda göreceli konumlarına ve sayılarına da dikkat etmeniz gerekir.
Düzlemsel kusurların tehlikesi, çatlaklarda eğrilik yarıçapının bulunmamasından dolayı yüksek gerilimlerin toplayıcıları olmaları gerçeğinde yatmaktadır. Gözenekler, gaz kabarcıkları veya herhangi bir kalıntı gibi uzaysal kusurlar belirli bir eğrilik yarıçapına sahiptir, bu nedenle sayıları daha fazla olsa bile daha az tehlike oluştururlar.
Çatlağın tabanında küçük bir yuvarlama ile, buna etki eden gerilmeleri değerlendirmek amacıyla, kırılma mekaniğinin değerlendirilmesine olanak sağlayan gerilme yoğunluk faktörü K1 kullanılır. Başarısızlık için gereken gerilim malzemenin akma dayanımından azsa gerilim yoğunluk faktörü belirlenebilir. Aşağıdaki formülle belirlenir:
a, dış kusurun boyutu (yüksekliği) veya iç kusurun yarısı boyutudur;
bm - çekme gerilimi;
bv - bükülme gerilimi;
Мm ve Мв, değeri kusurun boyutunun parçanın kalınlığına oranı ve kusurun konumuna göre belirlenen katsayılardır;
Q, kusurun şekline bağlı bir katsayıdır.
Kaynak sonrası tavlamaya tabi tutulmayan kaynaklı bağlantılar için, iç gerilimleri azaltmak amacıyla, kaynak kusurlarının kabul edilebilirliğini değerlendirmek amacıyla kritik çatlak açılması (COD) hesaplamaları kullanılmalıdır. K1 katsayısının hesaplanması veya kritik açıklığın değerinin bulunması, izin verilen olası bir kaynak hatasının değerinin yüksek doğrulukla belirlenmesini mümkün kılar.
Spesifikasyonlara uyulmadığı takdirde kaynak hataları ortaya çıkar. Bu durumda kaynaklı bağlantılarda ciddi bozulmalar gözlenir.
Dikişler aşağıdakiler gibi birçok olumlu özelliği kaybeder:
- mekanik;
- sıkılık:
- süreklilik.
Kaynak kusurlarının farklı nedenleri olabilir:
- parçanın zayıf kaynaklanabilirliği;
- elektrotların kalitesi;
- akı;
- kaynak modu;
- kaynakçı yeterliliği;
- teknoloji uyumsuzluğu.
Konuma bağlı olarak dikişteki kusurlar ikiye ayrılır:
- harici;
- dahili.
Kaynak bağlantılarındaki kusurlar belirli ürün özelliklerini etkiler:
- kuvvet;
- biçim;
- konum derinliği.
Keskin hatlara sahip kaynak kusurları tehlikeli kabul edilir. Yuvarlatılmış şekillere sahip kaynak dikişlerindeki kusurlar pratik olarak zararsızdır. Kusurun derinliği bağlantının gücünü doğrudan etkiler.
Önemli yapılar kaynaklandığında dikiş kusurları iş parçası kalınlığının %8'inden daha derin olmamalıdır. En tehlikeli olanı, çekme kuvvetine göre 90° açı yapan kaynaklardaki kusurlardır. Ana kuvvete küçük bir açıyla yerleştirilen kusurlar minimum tehlike oluşturur.
Bu nedenle kaynak sırasında çatlaklar oluştuğunda kaynakların mukavemeti azalmaya başlar. Üstelik en büyük olumsuzluk, dikiş ekseni boyunca meydana gelen sıcak çatlaklardan kaynaklanmaktadır. Büyük derinliğe nüfuz etme eksikliği de olumsuz bir etkiye sahiptir.
Dış kusurlar, çatlaklar
Bu esas olarak dikişin yüksekliği ve genişliği ile ilgilidir. Ana nedenler dikkate alınır:
- Kötü kenar bitirme. Erimiş metalle doldurulması gereken boşluklar oluşur.
- Elektrotun hareketi aralıklıydı, bunun sonucunda dikişin farklı yüksekliklerde olduğu ortaya çıktı. Genişliği değişir ve tüm bunlar tüm uzunluk boyunca gözlemlenir.
- Teknolojik şartların göz ardı edilmesi.
Böyle bir kusur oluştuğunda dikişler kötü görünür. Kaynağın eşit olmayan büzülmesi meydana geldiğinden deformasyon ve gerilme meydana gelebilir. Kusur, görsel incelemeyle veya özel bir şablonla tespit edilebilir. Bu tür kaynak kusurları kaynak yapılarak ve fazla metal uzaklaştırılarak giderilebilir.
Dış çatlaklar ikiye ayrılır:
- uzunlamasına;
- enine.
Kaynak çatlakları kaynak birikintisinde ve iş parçasında bulunabilir. Parçanın kendisinde termal olarak etkilenen bölgeye daha yakın konumlandırılırlar. Çatlakların ana nedenleri şunlardır:
- tansiyon;
- kaynakla bağlantı yapıldığında malzemenin yapısının ihlali;
- yüksek fosfor içeriği;
- hidrojene maruz kalma.
İçeriğe dön
Kaynak çatlağı nedir?
Çatlak, mekanik stres ve ani soğumanın neden olduğu aralıklı bir dikişin oluşmasını ifade eder. Bu kusur mikro çatlaklar şeklinde olabilir. 50x büyütmeli özel optik aletlerle tespit edilebilmektedir.
Boyuna çatlaklar görülebilir:
- dikişte;
- malzemede;
- füzyon yerlerinde.
Yüksek stresin ortaya çıkması nedeniyle gizli çatlaklar oluşur. Adımlara çok benzerler. Tipik olarak böyle bir kusur, büyük kalınlıktaki kaynaklı bağlantılarda meydana gelir. Çoğu durumda yüksek gerilimlerin ortaya çıkması kaynak teknolojisine uyulmamasına neden olur.
Boyuna çatlaklar birkaç gruba ayrılır:
- Kaynak sırasında sıcak çatlaklar. Görünümün nedeni, alaşımların özelliği olan yüksek sıcaklıktaki kırılganlık olarak kabul edilir.
- Soğuk. Metal yavaş yavaş bozulmaya başladığında ortaya çıkarlar.
Enine çatlaklar genellikle kaynak eksenine diktir. İş parçasında sıcaklık etkisi alanında bulunurlar.
Radyal çatlaklar bir noktada başlar ve farklı yönlere yayılır. İkinci bir isim aldılar - “yıldız şeklinde”. Enine çatlakların olduğu bölgede bulunurlar.
Arkın kaynak yüzeyini terk ettiği yerde, krater çatlağı adı verilen bir çöküntü ortaya çıkar. Olur:
- uzunlamasına;
- enine;
- yıldız benzeri.
İçeriğe dön
Alttan kesmeler: özellikler
Kaynak işlemi sırasında çok sık gözlemlenir. Dikişin ana metalle buluştuğu yerde bir çöküntü meydana gelir.
Alt kesim görünümü nedeniyle parçanın kalınlığı azaldığı için mukavemetini kaybeder. Alttan kesmeler, ortaya çıkan çalışma gerilimlerine dik olarak yerleştirildiğinde büyük tehlike oluşturur.
Alttan kesmenin görünümü yüksek ark voltajıyla ilişkilidir ve kaynak artan hızda gerçekleştirilir.
Bu durumda bir kenar daha derin nüfuz alır ve erimiş metal yatay bir düzlem boyunca akmaya başlar. Bu tür eriyiğin miktarı olukları doldurmaya yeterli değildir.
Köşe kaynakları kaynaklandığında, alttan kesiklerin oluşması elektrotun dikey duvara doğru yer değiştirmesiyle ilişkilidir. Bunun sonucunda metal çok ısınır, erimeye başlar ve yatay bir yüzeye akmaya başlar.
Alın kaynaklarında alttan kesiklerin oluşması, yüksek akım sağlanması ve katkı maddesinin yanlış yerleştirilmesi ile ilişkilidir.
Büyük açılar yapıldığında çatlakların kesilmesi aynı zamanda alttan kesmelere de yol açar. Böyle bir kusur dikkat çekicidir ve aşırı pişirmeyi gerektirir.
Alt kesimler kısaysa ve dikiş kısmı yalnızca %5 oranında zayıflamışsa, yapı statik yüke sahiptir ve aşırı kaynak yapılmasına gerek yoktur. Yüksek basınç altında çalışan yapılarda alttan kesme yapılması yasaktır.
İçeriğe dön
Yanma nedir?
Doğrudan penetrasyonun nedenleri şunlardır:
- yüksek akım;
- düşük hız.
Tipik olarak yanma, kaynak sırasında oluşturulan bir açık deliktir. Çok katmanlı kaynak durumunda yanık oluşumu en başta tespit edilir. Yanmanın nedenleri dikkate alınır:
- kenarlar arasında büyük boşluk;
- astarın küçük kalınlığı;
- kötü uyum;
- büyük miktarda erimiş metal sızıntısı.
İnert gaz beslemesi aniden durduğunda yanma meydana gelebilir. Dönen halka şeklindeki bağlantılar kaynaklandığında, elektrotun yanlış takılması nedeniyle yanma meydana gelir. Bu kusur hemen fark edilir, alan temizlenir ve tamamen kaynak yapılır.
Okuma süresi: ≈12 dakika
Kaynak işini gerçekleştirmek için hangi teknolojiyi seçtiğiniz önemli değildir. İster kaynak ister kaynak sırasında olsun, her durumda kusurlar meydana gelebilir. Kusurların ortaya çıkması, kaynakçının deneyimsizliği, yanlış seçilmiş kaynak modu veya yetersiz kalite kontrolü ile ilişkilidir.
Bu nedenle kusurların önlenmesi önemlidir ve kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü her kaynak işleminden sonra yapılmalıdır. Bu yazıda hangi yaygın kaynak kusurlarının mevcut olduğunu ayrıntılı olarak açıklayacağız. Ve bunları tespit etmek için hangi kontrol yöntemleri kullanılabilir?
Deneyimli herhangi bir kaynakçı size çok sayıda kaynak hatası olduğunu söyleyecektir. Dış ve iç olmak üzere iki kategoriye ayrılabilirler. Kaynaklardaki dış kusurlar, özel bir alet (örneğin bir büyüteç) veya iyi bir görüş kullanılarak doğrudan dikişin yüzeyinde tespit edilebilir. Kaynaklardaki iç kusurlar gözle görülemez ve bunların tespit edilmesi için özel kalite kontrol tekniklerinin kullanılması gerekir. Sonuna doğru bunları konuşacağız. Bu arada kusurlar var.
Bu yazıda olası tüm kusurları listelemeyeceğiz, yalnızca en yaygın olanlardan bahsedeceğiz. Aşağıda kaynak kusurlarına ilişkin kısa sınıflandırmamız yer almaktadır.
Penetrasyon eksikliği
Kaynakta nüfuziyet eksikliği, yeni başlayanlar arasında en yaygın kusurlardan biridir. Yeterince kaynaklanmamış metalin bulunduğu küçük bir alandır. Erime eksikliğinin ana nedenleri, çok uzun bir kaynak arkı, yetersiz akım veya aynı anda her iki hatadır.
Yeni başlayanlar için, kaynak yanlış yapılırsa veya kaynak çok hızlı yapılırsa nüfuziyet eksikliği meydana gelir. Tahmin edebileceğiniz gibi, kaynağın zayıf nüfuz etmesini önlemek için en uygun kaynak modunu seçmeniz, çok hızlı ve kısa arkla pişirmemeniz gerekir.
Alttan kesilmiş
Daha önce bir T-boncuğu veya bindirme kaynağını kaynakladıysanız, kaynak boncuğunun yanlarında küçük girintiler olduğunu fark etmiş olabilirsiniz. Bunlar alttan kesmeler. Alttan kesmelerin yaygın bir nedeni, çok hızlı kaynak yapılması veya kaynak arkı voltajının yanlış seçilmesidir. Ayrıca arkın çok uzun olması nedeniyle bazen alttan kesmeler meydana gelebilir.
Yeni başlayanlardan bazıları şunu soruyor: "Kaynağın alttan kesilmesine izin veriliyor mu?" Evet, ancak yalnızca alttan kesmelerin önlenemediği çok karmaşık yapılarda. Bu gibi durumlarda alttan kesmelere basitçe "kabul edilebilir kaynak kusurları" denir. Diğer durumlarda bunlar kabul edilemez kusurlardır.
akın
Kaynaktaki damlanın %95'i, ayarları doğru yapmadığınız veya kenarları yeterince temizlemediğiniz anlamına gelir. Açıkçası, kusur oluşumunu önlemek için kaynak akımını doğru ayarlamanız ve ark voltajını biraz artırmanız gerekir.
Yanma
Kaynak yanığı, kaynak bağlantısında çıplak gözle tespit edebileceğiniz açık bir deliktir. Kaynak işleminin yavaş olması nedeniyle yanmalar meydana gelir. Çok fazla ısı tek bir yerde yoğunlaşır ve metal olması gerekenden daha fazla erir. Yanıkların ana tehlikesi dikişin mukavemetinde önemli bir azalmadır.
Kaynak akımını azaltın ve dikiş oluşumunu hızlandırın. Yanıkların oluşmasını önlemenin tek yolu budur. Alüminyum kaynak yapıyorsanız özellikle dikkat edin. Çok yüksek ısı iletkenliğine ve düşük erime noktasına sahiptir. Yani alüminyum bir iş parçasını yakmak, armut bombası atmak kadar kolaydır.
Krater
Krater, doğrudan kaynak boncuğu üzerinde bulunan küçük bir kraterdir. Çoğu zaman en sonunda. Arktaki ani bir kırılma nedeniyle oluşmuştur. Arkı düzgün bir şekilde yönlendirin ve kaynağı kademeli olarak bitirin. Kaynak makinenizin özel bir krater önleme modu varsa onu açın.
Sıcak veya soğuk çatlak
Kaynaklardaki çatlaklar da en yaygın kusurlardan biridir. Çatlaklar soğuk veya sıcak olabilir. Kaynak sırasında sıcak olanlar, kaynak sonrasında soğuk olanlar oluşur. Sıcak çatlaklar, elektrot/dolgu teli ile kaynak yapılan metal uyumsuz olduğunda oluşur. Bazen yukarıda bahsettiğimiz krateri kaynaklamaya çalışırken çatlaklar oluşabiliyor. Dolgu malzemesinin ve metalin bileşiminin aynı olup olmadığını kontrol edin.
Soğuk çatlaklarla her şey daha basittir. Yalnızca dikiş çok kırılgansa ve mekanik strese dayanamazsa oluşurlar. Soğuk çatlakların oluşmasını önlemenin tek yolu kaynak teknolojisini takip etmek ve profesyonelce çalışmaktır. Sıcak ve soğuk çatlaklar dahili (görünmeyen) veya harici olabilir.
Gözenekler
Kaynakta zaman nedir? Gözenekler (ve çoğu zaman gözenekler) dikişin yapısındaki küçük çöküntülerdir. Yüzeysel veya içsel olabilir. İçinde birden fazla geçit bulunan bir karınca yuvası hayal edin. Aynı şey dikişte de olur. Gözenekler şüphesiz en yaygın kusur olarak adlandırılabilir.
İşlem sırasında kaynakta gözenekler oluşmuşsa, en başından beri her şeyi yanlış yapmışsınız demektir. Büyük olasılıkla kenarları yeterince temizlemediniz ve dikişi oksijenden korumadınız. Ve bu tür hatalar yalnızca kaynakla tanışmaya yeni başlayanlar tarafından yapılır. Hava akımında çalışmayın ve elektrotların kalitesini/brülörün servis edilebilirliğini/gaz besleme sisteminin servis edilebilirliğini kontrol edin.
Kalite Kontrol Yöntemleri
Artık kaynaklı bağlantılardaki en yaygın kusurları ve bunların oluşma nedenlerini biliyorsunuz. Şimdi konuşalım. Sizlere en sık kullanılan ve etkili olanlardan bahsedeceğiz. Bunlar görsel ölçüm kontrolü, radyasyon kontrolü ve ultrasonik kontroldür.
Görsel ve ölçüm kontrolü
(VIC), kaynaklı bir bağlantının kalitesini değerlendirmenin en basit ve en eski yöntemidir. Adından da anlaşılacağı üzere bu kontrol sırasında görsel gözlem ve ölçüm aletleri kullanılmaktadır. Görsel gözlem, dikişin çıplak gözle veya bir büyüteçle basit bir şekilde incelenmesi anlamına gelir. Bazı durumlarda mikroskoplar kullanılır. Ve sıradan cetveller çoğunlukla ölçüm aracı olarak kullanılır. Aletlerin ucuz olması ve işi yapan kaynakçının bu tür bir kontrol konusunda eğitilebilmesi nedeniyle, bu en erişilebilir ve ucuz kontrol yöntemidir. Şirketin bu kontrolü gerçekleştirmek için ayrı uzmanlar tutmasına bile gerek yok.
Artık mağazalarda gerekli tüm araçları içeren özel kitler ve hatta kontrolün nasıl gerçekleştirileceğine ilişkin ayrıntılı talimatlar satılıyor. Broşürü bir kez okumanız, her şeyi hatırlamanız yeterlidir ve bu kontrolü kendiniz yapabilirsiniz. Ancak tüm avantajlara rağmen VIC'nin büyük bir dezavantajı var - insan faktörünün kontrol sonucu üzerindeki önemli etkisi. Tüm sorumluluk kişinin omuzlarına düşer. Ve nesnel veya öznel nedenlerden dolayı kontrolü niteliksel olarak yapamıyorsa, o zaman bir kusur olasılığı vardır.
Radyasyon kontrolü
(radyografik olarak da adlandırılır), X ışınlarının kullanımına dayanan çok ilginç bir kontrol yöntemidir. Evet, klinikte röntgen teşhisinde olduğu gibi. Parça özel bir cihaza aktarılır (veya cihaz parçaya monte edilir), daha sonra metalin içinden X-ışını radyasyonu geçirilir ve çıktı, tüm kaynak kusurlarının görülebildiği bir görüntüdür. Bu teknoloji muhtemelen sizin tarafınızdan uzun zamandır bilinmektedir.
Bu tür teşhislerin son derece etkili olduğunu tahmin etmek zor değil. Resimde başka hiçbir yöntemle tespit edilemeyen en ufak kusurlar gösterilmektedir. Özellikle resim, tüm kaynak kusurlarını detaylı olarak inceleyebileceğiniz bir bilgisayar kullanılarak çekilmişse. Ancak bir röntgen cihazıyla çalışırken artırılmış güvenlik önlemlerine uymak gerekir. Radyasyon parçacıkları havayı kirleterek iletken hale gelmesine neden olabilir. Ve sağlığa olası zararlardan bahsetmeye gerek yok. Bu nedenle yalnızca iyi eğitimli personelin radyasyon izleme yapmasına izin verilmelidir.
Ultrasonik muayene
Kaynakların ultrasonik kusur tespiti (aynı zamanda ultrasonik kalite kontrolü veya kaynakların basitçe ultrasonik muayenesi olarak da bilinir), yukarıda açıklanan radyasyon yöntemine birçok yönden benzeyen bir kontrol yöntemidir. Burada sadece X ışınları yerine ultrasonik dalgalar kullanılıyor. Sonucu kaydetmek için, kaynaklı bağlantıların kontrol edilmesi amacıyla ultrasonik bir hata dedektörü kullanılır.
Çalışmasının özü basittir. Ultrasonik dalgalar kaynak yüzeyine gönderilir ve metalin içinden geçer. Tamamen geçmezler, ışınların bir kısmı yansıyıp geri gelir. Dikişte herhangi bir kusur varsa yansıyan ve geri dönen dalgalar zayıflayacak ve bozulacaktır. Basitçe söylemek gerekirse, kontrolün başında başlatılanlardan farklı olacaklar. Tüm bu değişiklikler kusur dedektörü tarafından kayıt altına alınır.
Ultrasonik test çok sık kullanılır. Bunu gerçekleştirmek için ayrı bir ofise büyük bir sabit hata dedektörü kurabilir veya yerinde teşhis için kompakt bir model satın alabilirsiniz. Ve bu kompakt model tamamen objektif sonuçlar verebilir. Bir kusur dedektörü kullanarak, yalnızca kusurun yerini değil aynı zamanda boyutunu da öğrenebilirsiniz. Ancak kusur dedektörlerinin pahalı olduğunu ve onlarla çalışmak için ek olarak personeli eğitmeniz gerektiğini dikkate almanız gerekir. Veya "dışarıdan" bir uzman arayın.
Bir sonuç yerine
Kaynaklardaki ve bağlantılardaki kusurlar farklı olabilir, ancak özü her zaman aynıdır - bir şekilde bitmiş ürünün performans özelliklerini ihlal ederler. Bunlardan kaçınmak için mümkün olduğunca pratik yapmanız, kaynak modunu doğru ayarlamanız ve kalite kontrolünü unutmamanız gerekir. Ultrasonik testin yapılması sadece birkaç dakika sürer ve sonuç olarak objektif bir resim elde edersiniz ve çalışmanızın kalitesini ölçülü bir şekilde değerlendirebilirsiniz.
Kaynaklı bağlantılardaki kusurlar, kaynaklı bağlantıların gücünü ve operasyonel güvenilirliğini azaltan ve tüm yapının tahrip olmasına yol açabilen, belirlenmiş standartlardan ve teknik gereksinimlerden çeşitli sapmaları içerir.
En yaygın kusurlar aşağıdaki ana gruplara ayrılabilir: kaynaklı şekil ve boyuttaki kusurlar; dikişler; makro ve mikro yapı kusurları; deformasyon ve eğrilme; kaynaklı yapılar.
Kaynakların şekli ve boyutunda kusurlar
Tipik olarak dikişlerin şekli ve boyutları standartlar, kurallar ve düzenlemeler, teknik spesifikasyonlar tarafından belirlenir ve üzerinde belirtilir; çalışma çizimleri. Bu nedenle, kaynaklı bağlantıların ana dikiş türleri: ve bunların manuel elektrik ark kaynağı için yapısal elemanları GOST 5264-69 tarafından düzenlenmektedir; otomatik ve yarı otomatik tozaltı ark kaynağı için - GOST 8713-58*; dar ve geniş açıyla aynı yöntemlerle yapılan kaynaklar için sırasıyla GOST 11534-65 ve GOST 11533-65 takip edilir.
* Bundan sonra bu işaret, değişiklik yapılan GOST standartlarını işaret etmektedir.
Ergitme kaynağı yaparken, kaynaklı bağlantıların en yaygın kusurları kaynağın eksikliği, eşit olmayan genişlik ve yükseklik (Şekil 1), büyük pulluluk, yumrululuk ve eyerlerin varlığıdır. Otomatik kaynakta, ağdaki voltaj dalgalanmaları, besleme makaralarındaki telin kayması, hareket mekanizmasındaki boşluk nedeniyle eşit olmayan kaynak hızı, elektrotun yanlış eğim açısı ve sıvı metalin boşluğa akması nedeniyle kusurlar ortaya çıkar. Manuel ve yarı otomatik kaynakta kusurlar, kaynakçının yetersiz nitelikleri, teknolojik yöntemlerin ihlali, elektrotların ve diğer kaynak malzemelerinin kalitesizliğinden kaynaklanabilir.
Pirinç. 1. Dikişin şekli ve boyutunda kusurlar
a - dikişin eksikliği; b - alın kaynağının eşit olmayan genişliği; c - köşe kaynağı ayağının uzunluğu boyunca eşitsizlik; h - gerekli dikiş takviyesi yüksekliği
Basınçlı kaynak için (örneğin punta kaynağı), karakteristik kusurlar, noktaların eşit olmayan aralıkları, derin oyuklar ve birleştirilen parçaların eksenlerinin yer değiştirmesidir.
Dikişin şeklinin ve boyutunun ihlali sıklıkla sarkma (sarkma), alttan kesikler, yanıklar ve sertifikasız kraterler gibi kusurların varlığını gösterir.
Dalgalanmalar(sarkma) (Şekil 2) çoğunlukla, soğuk ana metalin kenarlarına sıvı metalin akması sonucu dikey yüzeylerin yatay dikişlerle kaynaklanması sırasında oluşur. Bireysel donmuş damlalar şeklinde yerel olabilirler veya dikiş boyunca önemli bir boyuta sahip olabilirler. Sarkmanın nedenleri şunlardır: büyük bir kaynak akımı, uzun bir ark, elektrotun yanlış konumu, yukarı ve aşağı kaynak yaparken ürünün geniş eğim açısı. Çevresel kaynaklarda, elektrotun tepe noktasından yetersiz veya aşırı derecede yer değiştirmesi durumunda sarkma oluşur. Sızıntının olduğu yerlerde nüfuz etme eksikliği, çatlaklar ve diğer kusurlar sıklıkla tespit edilir.
Alttan kesmeler artan kaynak akımı ve uzun bir yay ile dikişin kenarı boyunca ana metalde oluşan çöküntülerdir (oluklar), çünkü bu durumda dikişin genişliği artar ve kenarlar daha güçlü bir şekilde erir. Köşe kaynakları ile kaynak yapılırken, esas olarak elektrotun dikey duvara doğru yer değiştirmesi nedeniyle alttan kesmeler meydana gelir, bu da metalinin önemli ölçüde ısınmasına, erimesine ve yatay rafa akmasına neden olur. Sonuç olarak dikey duvarda alttan kesikler, yatay rafta ise sarkma görülür. Gaz kaynağında, kaynak torçunun artan gücü nedeniyle ve elektroslag kaynağında şekillendirme kızaklarının yanlış montajı nedeniyle alt kesikler oluşur.
Alttan kesmeler ana metal bölümünün zayıflamasına neden olur ve kaynaklı bağlantının tahrip olmasına neden olabilir.
Pirinç. 2. Dikişlerdeki dış kusurlar
a - popo; b - köşe; 1 - akış; 2 - alttan kesilmiş.
Yanıklar- Bu, olası açık deliklerin oluşmasıyla birlikte tabanın veya biriken metalin nüfuz etmesidir. Kenarların yetersiz körelmesi, aralarındaki boşluğun büyük olması, aşırı kaynak akımı veya düşük kaynak hızlarında torç gücü nedeniyle ortaya çıkarlar. Yanma olayları özellikle ince metallerin kaynaklanması sırasında ve çok katmanlı bir kaynağın ilk geçişini gerçekleştirirken yaygındır. Ek olarak, akı pedinin veya bakır pedin (otomatik kaynak) zayıf sıkıştırılmasının yanı sıra artan kaynak süresi, düşük sıkıştırma kuvveti ve kaynak yapılan parçaların veya elektrotların yüzeylerinde kirlenmenin varlığı nedeniyle yanıklar meydana gelebilir. (nokta ve dikiş direnci kaynağı).
Doldurulmamış kraterler Kaynak bitiminde arkın ani kopması durumunda oluşur. Dikişin kesitini azaltırlar ve çatlak oluşumunun kaynağı olabilirler.
Makroyapı kusurları
gözenekler, cüruf kalıntıları, penetrasyon eksikliği, çatlaklar (Şekil 3).
Pirinç. 3. Dikişlerdeki makro yapı kusurları
a - popo; b - köşe; c - örtüşme; 1 - penetrasyon eksikliği; 2 - çatlaklar; 3 - gözenekler; 4 - cüruf kalıntıları
En fazla 10 kat büyütüldüğünde ortaya çıkan makro yapıdaki kusurlar arasında gaz gözenekleri, cüruf kalıntıları, penetrasyon eksikliği ve çatlaklar yer alır (Şekil 3).
Gaz gözenekleri Gazla doymuş erimiş metalin hızlı katılaşması nedeniyle kaynaklarda oluşur, bu sırada salınan gazların atmosfere kaçma zamanı yoktur.
Kural olarak, böyle bir kusur, ana metalde karbon içeriğinin artması, ana metalin kenarlarında ve kaynak telinin yüzeyinde pas, yağ ve boya bulunması, ıslak veya nemli akı kullanılması durumunda ortaya çıkar. koruyucu gazlarda zararlı yabancı maddelerin varlığı, kaynak torçu alevinin yanlış ayarlanması, sıvı metal banyosunun gaz korumasını ihlal eden aşırı kaynak hızı, özellikle karbondioksit ortamında kaynak yaparken yanlış kaynak teli kalitesi seçimi. Gaz gözenekleri dikişte ayrı gruplar halinde, dikiş boyunca bir zincir şeklinde veya bireysel kapanımlar şeklinde dağıtılabilir. Bazen fistül adı verilen gözenekler aracılığıyla oluşur. Kaynağın gözeneklilik derecesi ve bireysel gözeneklerin boyutu büyük ölçüde kaynak havuzunun sıvı halde ne kadar süre kaldığına bağlıdır, bu da ortaya çıkan gazların dikişten kaçmasına izin verir.
Cüruf kalıntıları parçaların kenarlarının ve kaynak telinin kireç, pas ve kirden dikkatsizce temizlenmesinin yanı sıra (çok katmanlı kaynakta) cürufun önceki katmanlardan eksik şekilde çıkarılmasının sonucudur. Ayrıca uzun ark ile kaynak yaparken, elektrotun hatalı eğimi, yetersiz kaynak akımı veya torç gücü veya aşırı kaynak hızı sırasında da meydana gelirler.
Cüruf kalıntılarının şekli (küre şeklinden iğne şekline kadar) ve boyutları (mikroskobik boyuttan birkaç milimetreye kadar) değişir. Kaynağın kökünde, tek tek katmanlar arasında ve ayrıca biriken metalin içinde bulunabilirler.
Cüruf kalıntıları ve gaz gözenekleri kaynağın kesitini zayıflatır, gücünü azaltır ve gerilim yoğunlaşma bölgeleri oluşturur.
Penetrasyon eksikliği ince bir tabakanın varlığı nedeniyle ana metalin biriken metalle lokal olarak kaynaşmaması ve ayrıca çok katmanlı kaynak sırasında kaynağın tek tek katmanlarının birbiriyle kaynaşmaması denir: oksitler ve bazen kaba bir cüruf dikişlerin içindeki katman. Penetrasyon eksikliğinin nedenleri şunlardır: metalin kireç, pas ve kirden zayıf temizlenmesi, bağlantı yerinde küçük boşluk, aşırı donukluk ve kenarların küçük eğim açısı, yetersiz akım veya brülör gücü, yüksek kaynak hızı, elektrotun yer değiştirmesi kaynak ekseninden uzakta.
Otomatik tozaltı kaynağı ve elektroslag kaynağında, erime eksikliği genellikle işlemin başlangıcında, ana metalin henüz yeterince ısıtılmadığı durumlarda ortaya çıkar. Bu nedenle daha sonra kesilen giriş teknolojik şeritlerinde kaynak işlemine başlanır. Bazen kaynak işlemindeki zorunlu kesintiler nedeniyle dikişin enine kesiti boyunca nüfuz etme eksikliği meydana gelir.
Nokta ve dikiş temaslı kaynaklarda nüfuziyet eksikliğinin nedenleri yetersiz akım, kaynak süresi ve basıncı ve elektrotların geniş çalışma yüzeyidir. Direnç alın kaynağında nüfuziyet eksikliği çoğunlukla kaynak akımının zamansız kesilmesi sonucu oluşur.
Kaynaklarda çatlaklar ve nüfuziyet eksikliği en tehlikeli kusurlardır. Dikişin kendisinde ve ısıdan etkilenen bölgede, dikiş boyunca ve boyunca mikro ve makroskobik boyutlarda süreksizlikler şeklinde bulunurlar.
Çatlaklar Oluşumlarının sıcaklığına bağlı olarak sıcak ve soğuk olarak ayrılırlar.
Kaynak metalinin 1100-1300 0 C sıcaklıkta kristalleşmesi sırasında sıcak çatlaklar ortaya çıkar. Bunların oluşumu, katılaşmasının sonunda biriken kaynak metalinin kristalleri arasında yarı sıvı katmanların bulunması ve çekme büzülme gerilmeleri içerir. Kaynak metalindeki artan karbon, silikon, hidrojen ve nikel içeriği de sıcak çatlakların oluşumuna katkıda bulunur. Genellikle dikişin içinde bulunurlar ve tespit edilmesi zordur.
Alaşımlı çeliklerde 100-300 0 C sıcaklıklarda, karbonlu çeliklerde ise normal sıcaklıklarda kaynağın soğumasından hemen sonra veya uzun bir süre sonra soğuk çatlaklar meydana gelir. Oluşumlarının ana nedeni, katı çözeltinin ayrışması sırasında kaynak bölgesinde ortaya çıkan önemli gerilmeler ve kaynak metalinde bulunan boşluklarda yüksek basınç altında moleküler hidrojenin birikmesidir. Dikiş yüzeyinde soğuk çatlaklar belirir ve açıkça görülür.
Mikroyapı kusurları
Kaynağın ve ısıdan etkilenen bölgenin mikro yapısı (Şekil 4), büyük ölçüde kaynaklı bağlantıların özelliklerini belirler ve bunların kalitesini karakterize eder.
Kaynaklı bir bağlantının mikro yapısındaki kusurlar şunlardır: mikro gözenekler ve mikro çatlaklar, nitrür, oksijen ve diğer metalik olmayan kalıntılar, kaba taneler, aşırı ısınma ve yanma alanları.
Aşırı ısınan bölgede (bkz. Şekil 4), metal iri taneli bir yapıya sahiptir. Taneler ne kadar büyük olursa, yapışma yüzeyleri o kadar küçük olur ve metalin kırılganlığı da o kadar yüksek olur (aşırı ısınmış metal, şok yüklerine karşı iyi direnç göstermez).
En tehlikeli kusur, kaynak metalinin yapısının karşılıklı yapışmanın çok az olduğu çok sayıda oksitlenmiş tanecik içerdiği tükenmişliktir. Bu metal kırılgandır ve tamir edilemez. Kaynak sıcaklığı yüksek olduğunda, kaynak havuzunun havadan yalıtımı zayıf olduğunda veya brülör alevinde fazla oksijen bulunduğunda yanma meydana gelir.
Pirinç. 4. Kaynaktaki ve ısıdan etkilenen bölgedeki yapıların dağılım şeması (sayılar I, II, III, vb. kaynak bölümünde aynı alanları, sıcaklık dağılım eğrisini ve demir üzerindeki sıcaklık ölçeğini gösterir) karbon diyagramı)
I - eksik erime; II - aşırı ısınma; III - normalleştirme; IV - eksik yeniden kristalleşme; V - yeniden kristalleşme; VI - mavi kırılganlık