Eksantrik kelepçelerin imalatı kolaydır ve bu nedenle takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılırlar. Eksantrik kelepçelerin kullanılması iş parçasını sıkıştırma süresini önemli ölçüde azaltabilir, ancak sıkıştırma kuvveti dişli kelepçelerden daha düşüktür.
Eksantrik kelepçeler, kelepçeli ve kelepçesiz kombinasyon halinde yapılır.
Kelepçeli bir eksantrik kelepçeyi düşünün.
Eksantrik kelepçeler, iş parçasının önemli tolerans sapmalarında (±δ) çalışamaz. Büyük tolerans sapmaları için kelepçenin vida 1 ile sürekli ayarlanması gerekir.
Eksantrik hesaplama
M 
Eksantrik imalatında kullanılan malzemeler U7A, U8A'dır. İle
50....55 birimden HR'ye ısıl işlem, 0,8... 1,2 derinliğe kadar karbürizasyonlu çelik 20X, 55...60 birimden itibaren HR sertleştirme ile.
Eksantrik diyagrama bakalım. KN çizgisi eksantriği ikiye böler mi? bir bakıma aşağıdakilerden oluşan simetrik yarımlar 2 X takozlar “ilk daireye” vidalanmıştır.
Eksantrik dönme ekseni, geometrik eksenine göre “e” eksantriklik miktarı kadar kaydırılır.
Alt takozun Nm kesiti genellikle sıkıştırma için kullanılır.
Mekanizmayı bir L kolu ve eksen üzerinde iki yüzeyde sürtünmeye sahip bir kamadan ve “m” noktasından (sıkma noktası) oluşan birleşik bir mekanizma olarak düşünürsek, sıkma kuvvetini hesaplamak için bir kuvvet ilişkisi elde ederiz.
burada Q kenetleme kuvvetidir
P - tutamağa uygulanan kuvvet
L - omuz kolu
r - eksantrik dönme ekseninden temas noktasına kadar olan mesafe İle
iş parçası
α - eğrinin yükselme açısı
α 1 - eksantrik ile iş parçası arasındaki sürtünme açısı
α 2 - eksantrik eksendeki sürtünme açısı
Eksantriğin çalışma sırasında uzaklaşmasını önlemek için, eksantriğin kendi kendine frenleme durumunu gözlemlemek gerekir.
Eksantriğin kendi kendine frenlenmesi koşulu. = 12Р
expentoik ile chyashima hakkında
G 
ölü
-
İş parçası ile temas noktasındaki kayma sürtünme açısı ø
-
sürtünme katsayısı
Q - 12P'nin yaklaşık hesaplamaları için, eksantrikli çift taraflı bir kelepçenin şemasını düşünün.
Kama kelepçeleri
Kama sıkma cihazları takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ana elemanları bir, iki ve üç eğimli takozlardır. Bu tür elemanların kullanımı, tasarımların basitliği ve kompaktlığı, çalışma hızı ve güvenilirliği, bunların doğrudan sabitlenen iş parçasına etki eden bir sıkıştırma elemanı olarak ve örneğin bir ara bağlantı olarak kullanılma olasılığından kaynaklanmaktadır. diğer sıkıştırma cihazlarında bir amplifikatör bağlantısı. Tipik olarak kendinden frenli takozlar kullanılır. Tek eğimli kamanın kendi kendini frenleme koşulu bağımlılıkla ifade edilir
α > 2 ρ
Nerede α - kama açısı
ρ - kama ile eşleşen parçalar arasındaki G ve H yüzeylerindeki sürtünme açısı.
α açısında kendi kendine frenleme sağlanır = Ancak 12°, kelepçe kullanımı sırasında titreşimlerin ve yük dalgalanmalarının iş parçasını zayıflatmasını önlemek için genellikle α açılı takozlar kullanılır<12°.
Açının azaltılmasının artması nedeniyle
Kamanın kendi kendine frenleme özellikleri, kama mekanizmasına yönelik tahriki tasarlarken, kamanın çalışma durumundan çıkarılmasını kolaylaştıran cihazlar sağlamak için gereklidir, çünkü yüklü bir kamayı serbest bırakmak, onu çalışma durumuna getirmekten daha zordur.
Bu, aktüatör çubuğunun bir takoza bağlanmasıyla elde edilebilir. Çubuk 1 sola doğru hareket ettiğinde, rölantiye giden "1" yolunu geçer ve ardından pim 2'ye çarparak kama 3'e bastırılarak ikincisini dışarı iter. Çubuk geri hareket ettiğinde aynı zamanda pime çarparak takozu çalışma pozisyonuna iter. Kama mekanizmasının pnömatik veya hidrolik bir tahrikle tahrik edildiği durumlarda bu dikkate alınmalıdır. Daha sonra mekanizmanın güvenilir çalışmasını sağlamak için tahrik pistonunun farklı taraflarında farklı sıvı veya basınçlı hava basınçları oluşturulmalıdır. Pnömatik aktüatörler kullanıldığında bu fark, silindire hava veya sıvı sağlayan tüplerden birinde basınç düşürücü bir vana kullanılarak elde edilebilir. Kendiliğinden frenlemenin gerekli olmadığı durumlarda, kamanın cihazın eşleşen parçalarıyla temas yüzeylerinde silindirlerin kullanılması, böylece kamanın orijinal konumuna yerleştirilmesinin kolaylaştırılması tavsiye edilir. Bu durumlarda kamanın kilitlenmesi gerekir.
Cihazlarda en sık kullanılan tek eğimli kama mekanizmasındaki kuvvetlerin etkisinin diyagramını ele alalım.
Bir kuvvet poligonu oluşturalım.
Kuvvetleri dik açılarla aktarırken aşağıdaki ilişkiye sahibiz:
Kendi kendine frenleme α'da gerçekleşir<α 1 +α 2 Если α 1 =α 2 =α 3 =α bağımlılık daha basittir P = Qtg(α+2φ)
Pens kelepçeleri
Penset sıkıştırma mekanizması uzun zamandır bilinmektedir. Otomatik makineler oluştururken iş parçalarını pensetler kullanarak sabitlemenin çok kullanışlı olduğu ortaya çıktı çünkü iş parçasını sabitlemek için kelepçeli pensetin yalnızca bir öteleme hareketi gerekliydi.
Pens mekanizmalarını çalıştırırken aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır.
Sıkıştırma kuvvetleri, ortaya çıkan kesme kuvvetlerine uygun olarak sağlanmalı ve kesme işlemi sırasında iş parçasının veya takımın hareket etmesini önlenmelidir.
Genel işlem döngüsündeki kenetleme işlemi yardımcı bir harekettir, dolayısıyla pens kelepçesinin tepki süresi minimum düzeyde olmalıdır.
Sıkıştırma mekanizması bağlantılarının boyutları, hem en büyük hem de en küçük boyutlardaki iş parçalarını sabitlerken normal çalışma koşullarına göre belirlenmelidir.
Sabitlenen iş parçalarının veya aletlerin konumlandırma hatası minimum düzeyde olmalıdır.
Sıkıştırma mekanizmasının tasarımı, iş parçalarının işlenmesi sırasında en az elastik sıkıştırmayı sağlamalı ve yüksek titreşim direncine sahip olmalıdır.
Penset parçaları ve özellikle pensetin yüksek aşınma direncine sahip olması gerekir.
Sıkıştırma cihazının tasarımı, hızlı değiştirilmesine ve rahat ayarlanmasına olanak sağlamalıdır.
Mekanizmanın tasarımı penslerin talaşlardan korunmasını sağlamalıdır.
Pens sıkma mekanizmaları geniş bir boyut aralığında çalışır. Sabitleme için pratik olarak kabul edilebilir minimum boyut 0,5 mm'dir. Çok milli çubuk makinelerde çubukların çapları ve
bu nedenle pens delikleri 100 mm'ye ulaşır. İnce duvarlı boruları sabitlemek için büyük delik çapına sahip pensler kullanılır, çünkü... tüm yüzey üzerinde nispeten eşit bir sabitleme, borularda büyük deformasyonlara neden olmaz.
Penset sıkıştırma mekanizması, çeşitli kesit şekillerine sahip iş parçalarının sabitlenmesine olanak tanır.
Pens sıkma mekanizmalarının dayanıklılığı büyük ölçüde değişir ve mekanizma parçalarının imalatındaki teknolojik süreçlerin tasarımına ve doğruluğuna bağlıdır. Kural olarak, sıkma pensleri diğerlerinden önce başarısız olur. Bu durumda, pensetlerle yapılan sabitlemelerin sayısı bir (pensetin kırılması) ile yarım milyon veya daha fazla (çenelerin aşınması) arasında değişir. Bir pensin performansı, en az 100.000 iş parçasını sabitleyebiliyorsa tatmin edici kabul edilir.
Pensetlerin sınıflandırılması
Tüm pensler üç türe ayrılabilir:
1. Birinci tip pensetlerüst kısmı makine iş milinin aksi yönüne bakan "düz" bir koniye sahiptir.
Sabitlemek için, pensi mile vidalanmış somunun içine çeken bir kuvvet oluşturmak gerekir. Bu tip pensetlerin olumlu özellikleri, yapısal olarak oldukça basit olmaları ve sıkıştırmada iyi çalışmalarıdır (sertleştirilmiş çelik, sıkıştırmada izin verilen gerilime göre daha yüksek bir gerilime sahiptir. Buna rağmen, birinci tip penslerin dezavantajları nedeniyle şu anda sınırlı kullanımı vardır. Bu dezavantajlar nelerdir:
a) Pens üzerine etki eden eksenel kuvvet, pensetin kilidini açma eğilimindedir,
b) çubuğu beslerken pensin zamanından önce kilitlenmesi mümkündür,
c) Böyle bir pensetle sabitlendiğinde, üzerinde zararlı bir etki oluşur.
d) kafa somunun içinde ortalandığından, iş mili üzerindeki konumu dişlerin varlığı nedeniyle sabit olmadığından, pensetin iş milinde yetersiz merkezlenmesi vardır.
İkinci tip penslerüst kısmı iş miline bakan bir "ters" koniye sahiptir. Sabitlemek için pensi makine milinin konik deliğine çeken bir kuvvet oluşturmak gerekir.
Bu tip pensler, pens konisi doğrudan fener milinin içinde bulunduğu ve
sıkışma meydana geldiğinde, eksenel çalışma kuvvetleri pensi açmaz, ancak kilitleyerek sıkma kuvvetini artırır.
Aynı zamanda, bir takım önemli dezavantajlar bu tip penslerin performansını azaltır. Penset ile çok sayıda temas nedeniyle, iş milinin konik deliği nispeten hızlı bir şekilde aşınır, penslerdeki dişler sıklıkla arızalanır, sabitlendiğinde çubuğun eksen boyunca sabit bir konumunu sağlamaz - durdurmadan uzaklaşır. Bununla birlikte, ikinci tip pensler takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Üçüncü tip pensetler Ayrıca ters bir konileri vardır, ancak kovanın kendisi sabit kalırken, konik delikli bir manşonun eksenel hareketi nedeniyle çalışırlar.
Bu tasarım, birinci ve ikinci tipteki penslerin doğasında bulunan dezavantajların çoğundan kaçınmanıza olanak sağlar. Bununla birlikte, bu tip penslerin mevcut dezavantajlarından biri, tüm bağlama ünitesinin genel boyutlarının çapındaki artıştır.
Orta ve büyük penslerin üretimi için esas olarak 65G, 12KhNZA, U7A, U8A çelik kaliteleri kullanılır. Düşük karbonlu yüzey sertleştirme çeliklerinin kullanılması tavsiye edilir. Deneysel veriler, yüzeyi sertleştirilmiş çeliklerin karbon çeliklerinden daha kötü performans göstermediğini göstermektedir. Örneğin, yüzeyi sertleştirilmiş çelik 12ХНЗА'de nikelin varlığı, pensin aşınmaya karşı direncini sağlar ve yüzey sertleştirmesi ona nispeten iyi plastik özellikler kazandırır. Ancak çoğu fabrika 65G çeliği tercih ediyor.
R 
Pens eksenel durdurma olmadan çalıştığında hangi kuvvetlerin ortaya çıktığına bakalım.
P = (Q+Q")tg( α + φ )
Q - sıkma kuvveti bitti Hazırlıklar VCI aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır
M - kesme momenti M = P z V kesme momentinin değerlerini yerine koyalım
Burada - V, eksenden kesme kuvvetinin uygulama noktasına kadar olan mesafedir R, iş parçasının sıkıştırma alanlarına yarıçapıdır.q, iş parçasını eksen boyunca kaydıran kuvvetin bileşenidir.
ƒ - sapma oku. k - güvenlik faktörü
Q 1 - tüm pensleri iş parçasıyla temas edene kadar sıkıştırmak için gereken kuvvet.
φ - penset ile gövde arasındaki sürtünme açısı
burada E elastik modüldür.
1 - sektörün pensteki atalet momenti.
f - sapma oku.
l pens bıçağının temas noktasından koninin ortasına kadar olan uzunluğudur.
Vakumlu sıkma cihazları
Vakumlu bağlama cihazları, atmosferik basıncın sıkıştırılan iş parçasına doğrudan iletilmesi prensibiyle çalışır.
Vakum cihazları, düz veya kavisli yüzeye sahip çeşitli malzemelerden yapılmış iş parçalarını tutmak için kullanılabilir. Sıkıştırma kuvveti bitirme ve bitirme işlemleri için yeterlidir. Vakum cihazları ince plakaların sabitlenmesinde çok etkilidir. İş parçasının taban yüzeyleri temiz bir şekilde işlenmiş veya siyah olabilir, ancak görünür herhangi bir çöküntü veya çıkıntı olmaksızın oldukça pürüzsüzdür.
Cilalı yüzeyler varsa iş parçalarının sıkıştırılmadan montajına izin verilir. İş parçalarının ayrılması, havanın atmosfere pompalandığı boşluğun bağlanmasıyla gerçekleştirilir.
İş parçasına baskı yapan kuvvet aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır
Q = F(l,033-P) kg.
burada F, sınırları sızdırmazlık hattı P boyunca alınan cm2 cinsinden alandır, emme cihazı tarafından cihazın boşluğunda oluşturulan vakumdur.
Uygulamada 0,1 ila 0,15 kg/cm2'lik bir vakum kullanılır
Daha derin bir vakum kullanmak pahalıdır ve sıkma kuvveti çok az artar.
İş parçasının plakaya çok noktadan eşit şekilde kenetlenmesi için montaj düzleminde çok sayıda eşit aralıklı delik açılır.
Bu durumda sabitleme, iş parçasında yerel burulma ve bükülme olmadan gerçekleşir. Bireysel kurulumlar için vakum yaratılır:
a) santrifüj pompalar P = 0,3 kg/cm2
b) tek kademeli piston P = 0,005 kg/cm2
iki aşamalı R= 0,01 kg/cm2
Üretimi kolay, yüksek kazançlı, oldukça kompakt eksantrik kelepçeler, bir tür kam mekanizması olup, şüphesiz başka bir ana avantaja sahiptir - hız.
Kamın çalışma yüzeyi çoğunlukla tabanda daire veya Arşimet spirali bulunan bir silindir şeklinde yapılır. Bu yazımızda daha yaygın olan ve teknolojik olarak daha gelişmiş olan yuvarlak eksantrik kelepçeden bahsedeceğiz.
Takım tezgahları için standartlaştırılmış yuvarlak eksantrik kamların boyutları GOST 9061-68'de verilmiştir. Bu belgedeki yuvarlak kamların eksantrikliği, 0,1 veya daha yüksek bir sürtünme katsayısında dönme açılarının tüm çalışma aralığı boyunca kendi kendini frenleme koşullarını sağlamak için dış çapın 1/20'sine ayarlanmıştır.
Aşağıdaki şekil kenetleme mekanizmasının hesaplanan geometrik diyagramını göstermektedir. Eksantrik sapın desteğe göre sağlam bir şekilde sabitlenmiş bir eksen etrafında saat yönünün tersine döndürülmesi sonucunda sabit parça destek yüzeyine bastırılır.
Gösterilen mekanizmanın konumu mümkün olan maksimum açıyla karakterize edilir α dönme ekseninden ve eksantrik dairenin merkezinden geçen düz çizgi, parçanın kam ile temas noktasından ve dış dairenin merkez noktasından çizilen düz çizgiye diktir.
Kamı şemada gösterilen konuma göre saat yönünde 90° döndürürseniz, parça ile eksantriğin çalışma yüzeyi arasında eksantrikliğe eşit büyüklükte bir boşluk oluşur e. Bu açıklık, parçanın serbestçe takılması ve çıkarılması için gereklidir.
HESAP FORMÜLLERİ
Sürtünme açısını (°) “parça - eksantrik” bulun:
φ 1 = arktan (f 1),
Nerede,
f1- sürtünme katsayısı "parça - eksantrik";
0,15 - "yağlamasız çelik üzerine çelik" durumuna karşılık gelen "kısım - eksantrik" sürtünme katsayısının değeri.
Sürtünme açısını (°) "eksen - eksantrik" bulun:
φ 2 = arktan (f 2),
Nerede,
f2- sürtünme katsayısı "eksen - eksantrik";
0,12 - "yağlamalı çelik üzerine çelik" durumuna karşılık gelen "aks - eksantrik" sürtünme katsayısının değeri.
Her iki yerde sürtünmenin azaltılması mekanizmanın güç verimliliğini arttırır ancak parça ile kam arasındaki temas alanındaki sürtünmenin azaltılması kendi kendine frenlemenin ortadan kalkmasına yol açar.
Dairesel kamanın maksimum açısını (°) bulun:
α = arktan(2 e/D),
Nerede,
e- kam eksantrikliği, mm;
Çelik yüzeylerde kendi kendini frenlemeyi sağlamak için D/e>15 koşulunun yerine getirilmesi arzu edilir.
GOST 9061-68'de: D/e=20.
D- eksantrik çap, mm.
Bu durumda temas noktasının yarıçap vektörü (mm) şuna eşit olacaktır:
R = D / (2 çünkü (α)),
Ve eksantrik eksenden desteğe olan mesafe (mm) buna göre şöyle olacaktır:
A = s + R cos(α),
Nerede,
S- kelepçelenmiş parçanın kalınlığı, mm.
Kendini frenlemenin koşulu şu ilişkinin yerine getirilmesidir:
e ≤ R f 1 + d/2 f 2,
Koşul karşılanırsa, kendi kendine frenleme sağlanır.
Sıkıştırma kuvveti (N) aşağıdaki formül kullanılarak bulunabilir:
F = PL cos (α) / (R tg (α + φ 1) + d/2 tg (φ 2)),
Nerede,
P- tutamağa uygulanan kuvvet, N;
L- sap uzunluğu, mm.
Kuvvet aktarım katsayısı:
k = F / P
Hesaplamalar için seçilen ve şemada gösterilen eksantrik kelepçenin konumu, kendi kendine frenleme ve güç kazanımı açısından en "olumsuz" konumdur. Ancak bu seçim tesadüfi değildir. Böyle bir çalışma konumunda hesaplanan güç ve geometrik parametreler tasarımcıyı tatmin ederse, diğer konumlarda eksantrik kelepçe daha büyük bir kuvvet aktarım katsayısına ve daha iyi kendi kendine frenleme koşullarına sahip olacaktır.
Tasarım yaparken düşünülen konumdan uzaklaşılarak boyutun küçültülmesi A diğer boyutlar değiştirilmeden bırakılırsa, parçanın montajı için gereken boşluk azalacaktır.
Boyutu büyümek Açalışma sırasında eksantriğin aşındığı ve kalınlıkta önemli dalgalanmaların olduğu bir durum yaratabilir S Parçayı kelepçelemek kesinlikle imkansız olduğunda.
GOST 9061-68, kam yapımı için malzeme olarak 0,8...1,2 mm derinlikte 56...61 HRC yüzey sertliğine sahip aşınmaya dayanıklı yüzey çimentolu çelik 20X kullanılmasını önerir. Ancak pratikte, amaca, çalışma koşullarına ve mevcut teknolojik yeteneklere bağlı olarak çok çeşitli malzemelerden eksantrik bir kelepçe yapılır.
Küçük bir masa kullanmak Microsoft Excel Bu formüllere dayanarak oluşturulan, herhangi bir malzemeden yapılmış kamlar için kelepçelerin ana parametrelerini hızlı ve kolay bir şekilde belirlemeyi öğrenebilirsiniz, sadece ilk verilerdeki sürtünme katsayılarının değerlerini değiştirmeyi unutmayın.
Ekran görüntüsünde gösterilen örnekte, eksantriğin verilen boyutları ve tutamağa uygulanan kuvvet esas alınarak, parçanın kalınlığı dikkate alınarak kamın dönme ekseninden destek yüzeyine kadar montaj boyutu belirlenir. , kendi kendine frenleme durumu kontrol edilir, sıkma kuvveti ve kuvvet aktarım katsayısı hesaplanır.
Bu hesaplama dosyasını www.al-vo.ru web sitesinde bulabilirsiniz.
Alakalı dökümanlar:
GOST 12189-66: Takım tezgahları. Kameralar eksantriktir. Tasarım;
GOST 12190-66: Takım tezgahları. Çift eksantrik kamlar. Tasarım;
GOST 12191-66: Takım tezgahları. Eksantrik çatal pedleri. Tasarım;
GOST 12468-67 - Çift destekli eksantrikler. Tasarım.
Eksantrik kelepçeler hızlı hareket eder ancak vidalı kelepçelere göre daha az sıkma kuvveti geliştirirler ve sınırlı doğrusal harekete sahiptirler.
Takım tezgahlarında yuvarlak ve kavisli eksantrik kelepçeler kullanılmaktadır. Önerilen tasarımda kullanılan yuvarlak eksantrik, eksantriğin geometrik eksenine göre eksantriklik adı verilen belirli bir miktar e kadar yer değiştiren, O ekseni etrafında dönen bir disktir. İş parçasını sabitlemek için eksantrik kelepçelerin kendiliğinden kilitlenmesi gerekir.
Yuvarlak eksantrikler 20X çelikten yapılmıştır, 0,6...1,2 mm derinliğe kadar yapıştırılmış ve daha sonra 58...62HRC e sertliğe kadar sertleştirilmiştir. GOST 9061-68'e göre bazı yuvarlak eksantrik türleri yapılmıştır
Teorik mekanikten, iki sürtünmeli cismin kendi kendini frenleme koşullarının aşağıdaki gibi olduğu bilinmektedir: sürtünme açısı, sürtünmenin meydana geldiği yükseklik açısından daha büyük veya ona eşittir. Sonuç olarak, eksantriğin belirli bir konumdaki kaldırma açısı sürtünme açısından büyük değilse eksantrik kendi kendini frenler. Kendinden frenli eksantrikler iş parçasını sıkıştırdıktan sonra konumlarını değiştirmezler. Eksantrik kelepçelerin dış çapı ve eksantrikliği belirli bir oranda kendiliğinden frenlenmesi sağlanır.
Yuvarlak eksantriğin ana boyutları hesaplanırken aşağıdaki değerlerin olması gerekir.
Yuvarlak eksantrik eksantriklik (44):
Eksantriğin dış yüzeyinin yarıçapı, kendi kendine frenleme durumuna göre belirlenir:
Kendi kendine frenleme için en az elverişli olan kelepçe konumuna karşılık gelen eksantriğin dönme açısı.
Eksantrik kelepçeler, vidalı kelepçelerin aksine hızlı hareket eder. İş parçasını sabitlemek için böyle bir kelepçenin sapını 180°'den az döndürmek yeterlidir.
Eksantrik kelepçenin çalışma şeması Şekil 7'de gösterilmektedir. Kol döndürüldüğünde eksantriğin dönme yarıçapı artar, onunla parça (veya kol) arasındaki boşluk sıfıra düşer; İş parçası, sistem daha da "sıkıştırılarak" sıkıştırılır: eksantrik - parça - fikstür.
Şekil 7 - Eksantrik kelepçe işleminin şeması
Eksantriğin ana boyutlarını belirlemek için, iş parçası sıkıştırma kuvvetinin Q büyüklüğünü, iş parçasını sıkıştırmak için sapın optimal dönme açısını ρ ve sabitlenen iş parçasının kalınlığına ilişkin toleransı δ bilmeniz gerekir.
Kolun dönme açısı sınırsızsa (360°), kam eksantrikliğinin büyüklüğü denklemle belirlenebilir.
burada S 1 eksantriğin altındaki montaj boşluğudur, mm;
S 2 - aşınmasını dikkate alarak eksantrik güç rezervi, mm;
İş parçası kalınlığı toleransı, mm;
Q – iş parçası sıkma kuvveti, N ;
L - sıkma cihazı sertliği, N / mm(sıkıştırma kuvvetlerinin etkisi altında sistemin dönüş miktarını karakterize eder).
Kolun dönüş açısı sınırlıysa (180°'den az), eksantriklik miktarı denklemle belirlenebilir.
Eksantriğin dış yüzeyinin yarıçapı, kendi kendine frenleme durumuna göre belirlenir: sıkıştırılmış yüzey ve dönüş yarıçapına normalden oluşan eksantriğin yükselme açısı her zaman sürtünmeden daha az olmalıdır açı, yani
(F=0,15 çelik için),
Nerede D Ve R- sırasıyla eksantriğin çapı ve yarıçapı.
İş parçasının sıkma kuvveti formülle belirlenebilir
Nerede R - eksantrik tutamağa uygulanan kuvvet, N (genellikle kabul edilir) ~ 150 N );
ben - Kulp Uzunluğu, mm;
– eksantrik ile parça arasındaki, muylu ile eksantrik destek arasındaki sürtünme açıları;
R 0 - eksantrik dönme yarıçapı, mm.
Sıkıştırma kuvvetini yaklaşık olarak hesaplamak için Q12 ampirik formülünü kullanabilirsiniz. R(t'de=(4- 5) R ve P=150 N) .
a, b - preslenmiş düz iş parçaları için; B- düz iş parçalarını sallanan bir kiriş kullanarak sabitlemek için; G- esnek bir kelepçe kullanarak kabukları sıkmak için
Şekil 8 - Çeşitli tasarımlardaki eksantrik kelepçe örnekleri
GörevNo. 3 “Eksantrik kelepçe parametrelerinin hesaplanması”
Ürüne kuvvetle basılması gerekiyorsa, eğitmenin giriş verilerini kullanarak eksantrik kelepçenin parametrelerini seçin ve hesaplayın (Şekil 7) Q, sıkma cihazı sertliği L, kolun dönme açısı sınırsızdır, eksantriğin altındaki montaj boşluğu S 1, eksantriğin güç rezervi, aşınması S 2 dikkate alınarak, iş parçasının kalınlığının toleransı, kaynakçı sağ elini kullanır .
Eksantriğin çapını hesaplayın.
Eksantrik kolun uzunluğunu belirleyin ben.
Kelepçeyi çizin. Kelepçenin yapılması gereken malzemeyi seçin.
Tablo 4 - Sorun seçenekleri
|
Q, kN |
L, N/mm |
S 1 , mm |
S 2 , mm |
Eksantrik kenetleme cihazları hızlı etkilidir ve düşük kenetleme kuvvetleriyle büyük ölçekli ve seri üretimde yaygın olarak kullanılır (Şekil 2). Eksantrik tasarımın ana boyutlarını belirlemek için aşağıdakilere sahip olmak gerekir: montajı sırasında iş parçasının taban yüzeyine tolerans; eksantrik β p'nin başlangıç pozisyonundan dönme açısı; ibrelerin Q sapının ucuna uygulanan kuvvet ve ibrelerin L sapının uzunluğu.
Pirinç. 2. Hesaplamalarda kullanılan dairesel eksantrik elemanları
Eksantrik tarafından geliştirilen sıkma kuvveti
,
Q elleri eksantrik tutamağa uygulanan kuvvettir, N; e – eksantriklik, mm; f t.p – eksantrik yüzeydeki sürtünme katsayısı; f t.o – eksen yüzeyindeki sürtünme katsayısı, f t.o = 0,12 ... 0,15; g o – eksen yarıçapı, mm.
Eksantrik vuruş
.
İşçi için en uygun dönme açısı β p = 90° ... 120°'dir. Eksantrik strok ilişki ile belirlenebilir. Eksantriğin dış çapı D ≥ 20 ∙ e koşulundan belirlenir ve r o ekseninin yarıçapı, tasarım nedenleriyle eksantriğin çalışma kısmının genişliğine bağlı olarak seçilir veya formül kullanılarak hesaplanır.
Eksantrik kelepçenin kendiliğinden frenlenmesi, D/e oranının eksantriğin bir özelliği olduğu D/e ≥ 14 koşuluna uygun olmalıdır.
Yuvarlak eksantriğin tüm tasarım parametreleri GOST 9061–68* dikkate alınmalıdır; burada D ec = 32 ... 70 mm, e = 1,7 ... 3,5 mm.
Örnek. İş parçasını sıkıştırmak için yuvarlak eksantriğin yapısal elemanlarını çalışma çiziminin boyutlarına göre belirleyin ve işlenen iş parçasının sıkma kuvvetini hesaplayın.
Çözüm. İşlenecek taban yüzeyinin toleransını belirleyelim; δ = 0,34 mm olan iş parçaları. Eksantrik vuruşu ayarlayalım
Eksantrikliği e = 2 mm alıyoruz.
Yuvarlak eksantriğin çapını belirleyin
D ≥ 20 ∙ e = 20 ∙ 2 = 40 mm.
Eksantriğin sıkma kuvvetini belirleyelim
Kolların eksantrik kolunun L uzunluğu duruma göre belirlenir
L kolları = 2,5 ∙ D = 2,5 ∙ 40 = 100 mm.
Dönme açısının β p = 90° olduğu varsayılmaktadır. Eksantrik yüzeydeki sürtünme katsayısı f t.p = 0,12. Eksen yüzeyindeki sürtünme katsayısı f t.o = 0,15. Eksenin yarıçapının yapısal olarak r o = 6 mm olduğu varsayılmaktadır. Eksantrik kelepçenin kendi kendine frenlemesini D/e ≥ 14 (burada 40/2 = 20) koşuluna göre kontrol ediyoruz. Kendi kendine frenleme durumumuzu karşılıyor.